OSEG 3D-Drucker

OSEG Projekte Universal Prototyping Kit ("UniPro-Kit")
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Hi,

Nachdem der Baukasten jetzt endlich auch physikalisch existent ist, wird es Zeit, den nächsten Schritt zu tun und einen darauf basierenden 3D-Drucker ins Auge zu fassen. Ev. kann man später auch noch mit dem gleichen Grundgerät eine CNC-Circuit-Mill für PCBs realisieren sowie einen Lasercutter für Folien. Aber eins nach dem anderen.

Meine erster Schritt wird darin bestehen, zunächst einmal einen „normalen“ 3D-Drucker nach Standard-Bauanleitung als Referenzmodell zu erstellen um davon ausgehend zu schauen, wo und wie man welche Teile durch Baukastenteile ersetzt und entsprechend das Design anpasst. Aussredem kann man sich dann auch gleich spezifische benötigte Teile drucken, die man nicht mit dem Baukasten abdecken kann, wie z.B. den Korpus des Extruders.

Als Ausgangspunkt habe ich das Model „Mendelmax 1.5“ ausgewählt, da dieses bereits auf 20mm T-Slot-Profilen basiert und dem was der Baukasten bieten kann, schon sehr nahe kommt. D.h., man könnte bereits jetzt schon die gesamte Rahmenkonstruktion damit abdecken, wobei es aufgrund leicht unterschiedlicher Längen eine kleine Designänderung gäbe.

Hier ein Bild von dem Rahmen, den ich bereits fertig aufgebaut habe (allerdings nicht mit Baukastenteilen, sondern nach Original-Maßen):

Ich denke, es wird schon allein aus diesem Bild deutlich, das man den Rahmen leicht mit dem Bausatz nachbauen kann. Allerdings schwebt es mir für die Variante des OSED 3D-Druckers vor, diesen gleich in einer cubischen Form aufzubauen, ich glaube, das bietet Platzvorteile und mehr Möglichkeiten, wie etwa im Hinblick auf Circuit-Mill und ist auch durch Verwendung der T-Slot Profile gerechtfertigt. Frühere Mendel-Formen basierten auf 8mm-Gewindestangen, die wesentlich spilleriger waren und deshalb die dreieckige Form aus Stabilitätsgründen benötigten.

Für unser Modell stelle ich mir vor, die 64cm T-Slot Profile als durchgehende aufrechte Teile zu nehmen, dadurch gewinnt man im unteren Teil zusätzlichen „Stauraum“ in dem man z.B. das Netzteil schön verschwinden lassen könnte und vielleicht auch etwas an zusätzlicher Druckhöhe.

Ausserdem würde ich natürlich gerne unsere Slider-Elemente dort verwenden wollen. Ich weiss nicht, ob und wie gut das tatsächlich funktioniert, andererseits spricht aber auch nix dagegen. Ev. hat man man einen etwas stärkeren Verschliess bei den Slidern, aber den kann man ja zum einen durch nachstellen mit der Stellschraube etwas kompensieren und zum anderen aufgruind geringer Materialkosten von zeit zu Zeit auch austauschen. Wäre aber interessant zu sehen, wie oft dies in der Praxis tatsächlich der Fall wäre. Falls dieses einigermaßen praktikabel ist, dann kann man damit jedenfalls die Gesamtkosten erheblich reduzieren.

Als Steuerung verwende ich zunächst RAMPS1.4 als Referenz, würde das aber für unser Modell ev. gegen eine GEN7 austauschen wollen, da mir diese wesentlich opensourciger erscheint: Die Original Gen7 kommt mit Voronoi-Unterteilungen daher, welche es gut unterstützen, die Platine auf einer eigenen Circuit-Mill selbst zu fräsen. Es gibt aber auch eine Eagle-Version davon, ich glaube von einer afrikanischen Gruppe, die mit normalen Leiterbahnen daherkommt. Wir können aber auch beide Varianten pflegen. Die Gen7 ist einseitig konzipiert und basiert auf Atmel 1284Mega, der ist nahezu genausogut wie der 2560er, aber die letzte „große“ Bauform (DIL), d.h., no stress mit SMD löten. Achja, und man benötigt keinen zusätzlichen Arduino dafür, die Platine selbst wird arduionisiert. Ein echtes Selbermacher-Ding sozusagen :wink: Und natürlich kann auch hier wieder einiges an überflüssigen Kosten eingespart werden.

Als Extruder kommt ein „Wade’s reloaded“ mit Herringbone-Zahnrad zum Einsatz, mit J-Head-Hotend. ich hätte stattdessen eigentlich lieber das Heater-barrel von Wofgang (reprap-fab.org) verwendet, aber leider ist der gerade in Urlaub und ich hatte keine Lust zu warten, aber das wäre eine weitere Option fürs OSEG-Modell. In Kombination mit einem Bowden-Extruder könnte das dann sogar extrem schnell werden.

Auf jedenfall wäre man mit all den genannten Features und der von mir umrissenen Konfiguration auf dem neuesten Stand der 3D-Drucker-Technik. Es hat sich da, seit ich vor 3 jahren damit anfing, mir die erste Reprap-Steuerelektronik zusammenzulöten, inzwischen ja doch einiges getan.

OK, soviel erst mal auf die Schnelle. In den nächsten Tagen werden die restlichen Teile geliefert, mal schauen, wie lange es braucht, um den Rest zusammenzustricken, aber ich schätze mal, die eine oder andere Woche wirds schon noch dauern, ehe der erste drucktest stattfinden kann.

Falls der eine oder andere von Euch ebenfalls Interesse an einem OSEG 3D-Drucker Projekt hat, so seid Ihr herzlich eingeladen, bei dem Projekt mit zumachen.

Gruss, Oliver

PS: Übrigends, es gibt u.a. zwei Gründe, warum ich einen 3D-Drucker dringend brauche: Zum ienen möchte ich noch einige Plastikteile für das Baukastensystem damit realisieren und zum anderen ist man dann bezüglich der Ausgestaltung des nächsten Prototyps der Zn/O-Zelle wesentlich flexibler und nicht nur auf gefräste Plexiglasteile angewiesen.

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Hi.


Ein bischen Fortschritt in Sachen Mendelmax 1.5: X-, Y- und Z-Achse assembled. Wades relaoded Extruder assembled.

Was jetzt noch fehlt, das sind die Opto-Endstops (bereits fertig gelötet), das Heatbed und das J-head-Hotend (dafür muss ich noch ne kleine Adapterpladde machen) und danngehts los mit der Elektronik. Bis jetzt habe ich auch schon fast alle Teile beisammen, incl. 2Kg ABS und eine Rolle 50mm Kaptonband, das einzige wa sjetzt noch fehlt ist das Heatbed, aber das sollte unterwegs sein.


Hier ein foddo:




Gruss, Olivers

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Toll!

Was ist der Unterschied zu anderen Open Source 3D Drucker? Wie ist es im Vergleich zu dem HydraFabber http://opensourceecology.org/wiki/HydraFabber und evtl. Lulzbot http://www.lulzbot.com/?

LG, Nikolay

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Hi Nikolay,

Also, erstmal zum Lulzbot: Der Lulzbot „AO-101“ ist quasi identisch mit dem Mendelmax 1.5., den ich mir auch gerade als Referenz baue. Und das war übrigens auch Marcins erster 3D-Drucker :wink: , wie man auf diesem Video von vor 3 Monaten sehen kann (d.h., Marcin hat hier noch einen Mendelmax 1.0 wenn ich das richtig sehe, aber der Unterschied ist marginal):

Seit kurzem gibts ein neues Lulzbot Model, den „TAZ“, der optisch zunächst wie ein ganz neues Design daherkommt, aber sich eigentlich nur in ein paar Details vom Mendelmax unterscheidet:

  1. Der Druckbereich ist nun etwas größer
  2. Die Eckstangen laufen nun nicht mehr schräg bzw. spitz aufeinander zu sondern er ist nach oben hin gerade geworden.
  3. Die X-Achse ist um 90° gedreht worden und steht nun quasi hochkant.

Ob letzteres nun wirklich so eine gute Idee war erscheint mir zweifelhaft, meinem Gefühl nach ruht nun die ganze Last entweder auf der oberen oder auf der unteren Stange, oder zumindest dürfte dieses schwer exakt einzustellen sein, während man bei einer waagerechten (statt hochkant) Stellung die Last definitv gleichmässig auf beide Stangen verteilt hat. Ich habe eh eher das Gefühl, das es denen dabei hauptsächlich um ein optisch auffälliges Alleinstellungsmerkmal ging damit sie sich mit ihrem tollen neuen Modell werbewirksam am Markt präsentieren können.

Und was Punkt zwei betrifft, die Schräge wegfallen zu lassen ist zwar prinzipiell etwas, das ich auch vorhatte, aber so wie die es durchgeführt haben war es in statischer Hinsicht ein echter Schildbürgerstreich, und das umsomehr noch, als sie obendrein auch noch den Druckbereich vergrößert haben.

Es gibt nämlich beim vorherigen Design des Mendelmax einen wichtigen Kritikpunkt: Die Verwendung des Extrusionsprofils suggeriert eine deutlich erhöhte Stabilität und was den Unterbau angeht ist dies auch sicherlich der Fall. Aber gerade beim Oberbau, also da wo es drauf ankommt werden die Stöße beim drucken in Y-Richtung zwar noch gut durch die Dreiecksform abgefangen, aber das gilt nicht für die X-Richtung. Stattdessen wurde hier eine Stabilisierung mit den 45°-Plastikteilen versucht zu erreichen. Das ist zwar immerhin etwas, aber die Kritik besagt, das die sich relativ stark biegen und man hier besser stärkere Aussteifungen aus Metall genommen hätte.

So, und nun der Geniestreich von Lulzbot, siehe das Bild unter:
http://download.lulzbot.com/TAZ/photos/printer/Lulzbot_product_4-8-131272-1024.html

Schaut Euch mal die Aussteifungen in X-Richtung an: Sie sind deutlich kleiner geworden und dann haben die Schlaumeier eine große Öffnung in der Mitte der Platte und den verbleibenden Diagonalstreifen durch eine zierliche Rundung ersetzt, die vermutlich ebenfalls nur aus rein optischen Gründen dort ist, zumindest dürfte sie quasi nix zur Aussteifung beitragen.

Noch übler ists in Y-Richtung: Die Schräge der Konstruktion entfällt ja nun und anstatt durch eine ordentliche Aussteifung auszugleichen haben diese Künstler ein winzig kleines Eckverbinder-Stückchen in die Ecke gesetzt.

Umso schlimmer das Ganze, als das sich aufgrund des vergrößerten Druckraumes die Dimensionen insgesamt vergrößert haben.

Und für diesen Schrott wollen die noch über 2200,- $ haben. Also für mich ist klar, dass die sicherlich viel vom Marketing und von optischen Äusserlichkeiten verstehen, aber zumindest voin Statik haben sie offensichtlich noch weniger Ahnung als ich :wink: Wenn das keine Verschlimmbesserung ist, wie sie im Buche steht, dann weiss ichs auch nicht.

Naja, wundert mich aber nicht sehr, das Marcin auf sowas abfährt, der hält ja auch die Shapeoko für eine tolle Fräse :wink:

Jetzt aber zum Hydrafabber:

Da scheint sich in letzter Zeit, wohl nicht zuletzt auch gepuscht durch einen 6-in-60-Sprint, etwas Progress zu zeigen, allerdings wohl auch wieder nach dem üblichen Schnellschuss-Muster.

Wieauchimmer, der Hydrafabber ist KEIN eigenständiges 3D-Drucker-Modell, sondern lediglich ein Konzept, welches besagt, das man einfach einen x-beliebigen 3D-Drucker als Ausgangsbasis nimmt und den Extruder austauschbar macht gegen eine kleine Frässpindel bzw. später vielleicht auch noch einen kleinen Laserkopf.

Der fundamentale Unterschied zwischen einem 3D-Drucker und einer richtigen Fräse besteht darin, das der Extruder fast nix wiegt und insbesondere die X-Achse daher nicht für schwere Lasten wie Frässpindeln ausgelegt ist.

Demzufolge will man sich beim Hydrafabber eben mit einer ganz kleinen Spindel zufrieden geben, in der Hoffnung, damit aber wenigstens Platinen fräsen zu können.

Immerhin, der Motor dafür (laut derer BOM) kostet nur 3,25$ :wink:
http://www.jameco.com/webapp/wcs/stores/servlet/ProductDisplay?search_type=jamecoall&catalogId=10001&freeText=232047&langId=-1&productId=232047&storeId=10001&ddkey=http:StoreCatalogDrillDownView

Die ganze Spindel soll dann etwa so aussehen:

Die ganze Entwicklung des Hydrafabbers bzw. dessen Verwendbarkeit als Circuit-Mill dreht sich also momentan hauptsächlich darum, diese besagte Spindel samt einer passenden Halterung zu entwickeln und zumindest scheint es da durchaus voranzugehen, Details dazu finden sich auf dieses Seite von Johns Log:

http://opensourceecology.org/wiki/John_Log

So, und ich vermute mal, der besondere Reiz vom neuen Lulzbot TAZ besteht halt darin, das man diese Halterung sehr schön an der Extruderhalterung der X-Achse befestigen kann, da diese ja um 90° gedreht ist.

958×718 88.1 KB

Ok, soweit dieses, ob man damit wirklich Platinen fräsen kann vermag ich nicht einzuschätzen, aber falls doch ists sicher eine recht einfache und kostengünstige Lösung.


Der geplante OSEG-3D-Drucker verhält sich nun zu dieser Geschichte so, als das man damit quasi anstatt des Lulzbot eine eigene 3D-Drucker-Basis hätte.

Und diese wäre dann halt auch aufgrund unserer Alu-Verbinderplatten besser ausgesteift und vor allem sowohl in X- als auch in Y-Richtung.

Und natürlich wäre es ein Ziel dabei, dieses Modell so weit wie Möglich aus Baukastenteilen bauen zu können, d.h., die ganzen Plastikteile für den Rahmen würden schonmal entfallen.

Da ich vorhabe, unser Slider-Element für die Führungen zum Einsatz zu bringen würden wahrscheinlich weitere Plastikteile bei den Achsen entfallen. Ausserdem könnte ev. auch noch einiges an teurem Material eingespart werden indem die Wellen und die Bronze-Buchsen bzw. Linearkugellager als Gleitlager entfallen würden. Das setzt aber voraus das meine Slider-Elemente auch tatsächlich genauso gut dort eingesetzt werden können, was ich zwar von der Theorie her annehme, aber in der Praxis noch nicht getestet habe, daher diese Aussage unter Vorbehalt.

Also, falls die Spindel von OSE-US tatsächlich zum Platinenfräsen funktioniert spricht nix dagegen, die auch bei uns dranzuschrauben und ich würde das sicherlich auch gerne mal ausprobieren wollen.

Soweit mal dieser kurze Überblick, im Grunde ist der OSEG-Drucker als Projekt momentan noch in der reinen Vorüberlegungsphase, d.h., was will man eigentlich genau. Und als erste und nächstbeste Variante wäre das wohl so etwas Ähnliches wie der Lulzbot, nur etwas besser durchdacht bezüglich der Statik und insgesamt deutlich stabiler und natürlich auf Uniprokit basierend.

Sowas liesse sich übrigens auch ohne großen Aufwand quasi aus dem Stehgreif erledigen, im Grunde würde man einfach den Rahmen etwas abgewandelt aus UniproKit-teilen bauen und dann das Interieur (also Achsen, Antriebe und Extruder) aus dem Mendelmax 1.5. 1:1 übernehmen.

Daneben geht mir aber noch eine andere Variante durch den Kopf die weeesentlich weiter gehen würde als Lulzbot, Hydrafabber und der Rest der 3D-Drucker-Landschaft zusammen und meines Erachtens ein echter Knaller wäre :wink:

Dazu würde ich auch wohl noch ein bischen mehr erzählen, allerdings habe ich gerade etwas den Eindruck, dass Euch diese ganze 3D-Drucker-Geschichte irgendwie eh nicht so sonderlich zu interessieren scheint und ich will Euch natürlich nicht damit langweilen :wink:


Gruss, Oliver

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Hi Oliver,

danke für die ausführliche Infos! Für mich sind sie erst mal ausreichend. Freue mich, dass du dich so viel in Detail beschäftigt hast!

LG, Nikolay

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Hi Oliver,

cool was Du da alles auf die Beine stellst! (Wird Zeit, dass ich Dich mal besuchen komme!)

Wenn Du am Montag (02.09.) um 20Uhr bei Mumble am Start bist, wäre es cool mal ein paar Ideen und Wünsche deinerseits zwecks Dokumentation zu hören.
Wir (Sebastian, Nikolay, ich und ???) kümmern uns wenn die ersten Ideen stehen darum, die unterstützende Strucktur für die Projekte einerseits und die Webpräsentation und Netzwerkgestaltung andererseits zu renovieren.
Jeder nach seiner Passion, hab noch ein wenig Geduld und keep going! Spornt ordentlich an, wenn man die Bilder sieht :wink:

Gruß,
Timm

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Hi Timm,

Klar, kannst jederzeit gerne mal vorbeikommen. Unterbringung ist auch kein Problem.

Wenn Du am Montag (02.09.) um 20Uhr bei Mumble am Start bist, wäre es cool mal ein paar Ideen und Wünsche deinerseits zwecks Dokumentation zu hören.

Kanns noch nicht versprechen, aber grundsätzlich finde ich die Sache mit dem jeden ersten Montag im Monat schon mal ganz gut, im Sinne von das ist ein sich leicht zu merkender Termin.

Wir (Sebastian, Nikolay, ich und ???) kümmern uns wenn die ersten Ideen stehen darum, die unterstützende Strucktur für die Projekte einerseits und die Webpräsentation und Netzwerkgestaltung andererseits zu renovieren.
Jeder nach seiner Passion, hab noch ein wenig Geduld und keep going! Spornt ordentlich an, wenn man die Bilder sieht > :wink:

Ja, Dokumentation ist wichtig. Es ist so schade, ich hab noch etliche Bilder hier, z.B. Zusammenbau des Solartrockners in detaillierten Bauphasen, oder jetzt meine neustes fertiges Projekt: ein Heissdraht-Styroporschneider zum recyclen von alten Styroporkisten, hab dazu sogar ein paar kleine Videosequencen aufgenommen. Aber habs bislang noch nichtmal geschafft, die Sachen hochzuladen. Wenn Du die Wahl hast zwischen „Hausaufgaben machen“ oder den Zusammenbau deines neuen 3D-Druckers voranzubringen, wie würdest Du Dich entscheiden ? :wink:

Gruss, Oliver

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http://youtu.be/VexZT_LIb6k


war gar nicht so einfach, bis hierhin zukommen.

Wobei allerdings die größte Schwierigkeit darin bestand, auf meinem völlig veralteten Debian Lenny die Hostsoftware Pronterface ans laufen zu kriegen. Dummerweise verlangt die zwingend nach Python >= 2.6 oder 2.7, weil ab da ein paar gravierende Änderungen im Sprachumfang erfolgt sind, mit denen Python nicht mehr abwärtskompatibel ist. Und dummerwieise ists ein Riesenheckmeck, auf einem veralteten Linux eine neue Pythonversion parallel zu installieren. Damit hab ich eine ganze Nacht rumgekaspert, aber letztlich ohne Erfolg.

Ein anderes Problem bestand darin, das einer meiner Opto-Endstops kaputt war. Prinzipiell nicht so tragisch, da ich zuuufälligerweise alle passenden Bauteile parat hatte, um mir mal eben auf Lochraster einen neuen Endstop zu löten. Dummerweise folgte dieser aufgrund eines anderen Gabellichtschrankenbauteils einem andren Bauplan, was zur Folge hat, dass die beiden andern im Falle der Auslösung logisch 1 (High) anzeigten und er aber logisch 0 (Low) oder vielleicht wars auch umgekehrt. Normalerweise kein Problem, sowas kann man ja an sich in der Software abfangen und Pronterface hat auch tatsächlich ein Flagg, mit dem man festlegen kann ob es High oder Low als Auslösung interpretiert. Dummerweise galt dieses dann aber für alle 3 Achsen gleichzeitig. Hab dann noch ein paar andere Hostsoftwaren kurz durchgeschaut und bei denen konnte man dieses auch tatsächlich für einzelne Achsen einstellen, aber hab diese dann entweder auf die Schnelle nicht ans laufen gekriegt, oder es kam, wie im Falle von Repetier-Host, aus politischen Gründen nicht in Frage, da dieses auf Mono basiert … soon Dreck kommt mir nicht in mein gutes Linux rein :wink:

Welch eine Odyssee :wink:

Habs dann am nächsten Tag folgendermaßen gelöst:

Erstmal in einem Verzeichniss eine chroot-Umgebung eingerichtet und dort dann mit debootstrap ein etwas neueres Debian installiert. Damit war dann auch eine neuere Python-Version kein Problem mehr und ruckzuck hatte ich Pronterface am laufen.

Nun noch ein bischen im Pronterface-Source rumgepfuscht und für das Y-Achsen-Endstop-Signal ein separates Flagg eingerichtet und noch sämtliche Stellen im Programm an denen dieses abgefragt wird, angepasst.

Und schon liefs.

War ja fast gaaar nicht aufwendig :wink: So langsam verstehe ich, warum manche Leute 1200,- EUR oder mehr für einen fix-und-fertig zusammengeschraubten und druckbereiten 3D-Printer hinblättern.

Aber wenn man die Kohle grad nicht übrig hat, dann muss man sich eben anders zu helfen wissen :wink:

Naja.

Jetzt fehlt noch das Heizbett und die Heizvorrichtung im Hotend und dann könnte man mal so langsam aber sicher den ersten richtigen Testprint ins Auge fassen.

Der wahrscheinlich erstmal grottenschlecht sein wird wenn nicht schlimmeres :wink: Und dann heissts wahrscheinlich erstmal noch wochenlang kalibrieren und lernen und herausfinden, welche Parameter man wie zu setzen hat, ehe man auch nur ein halbwegs vernünftiges Teil drucken kann. Aber da muss man wohl durch.

Gruss, Oliver

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Hi Oliver,

perfekt, dass du dich um einen OSEG-3D-Drucker kümmerst! Wir können doch das ganze System an vielen Stellen noch vereinfachen? z.B. die Endstopper, wozu? Wir haben die bei uns an der Uni auch dabei, doch verwenden tun wir sie nie, nichtmal angeschlossen haben wir sie. Das ist überflüssig und will man diesen Autostop-Mechanismus doch haben, können wir auch eine OpenSource-Host-SW wie LinuxEMC oder meinetwegen RepRap Generation7+ anpassen:

Methode 1:

  • Strom messen (wenn nicht eh schon von den meisten Motortreibern erledigt - ansonsten erweitern wir halt selbst ein vorhandenes OpenSource oder Reference Design; oder wir verwenden den Ansatz von Ulrich Radig, der mir auch gut gefällt (einen Treiber per Motor direkt am Schrittmotor, richtig schön modular) http://www.ulrichradig.de/).

  • Strom steigt zu sehr => Abschalten.


    Methode 2:

  • Maße des 3D-Druckers in Programm miteinbauen.

  • Nach der Montage bei jeder Achse den jeweiligen X,Y,Z-Gleiter am äußersten Rand (evtl. mit gewünschtem Mindest-Abstand zum Rand) positionieren.

  • Im Programm die absoluten Werte immer mitberechnen und alle x Millisekunden abfragen (‚polling‘) oder direkt vor der Weitergabe der Kontrolldaten an die Schrittmotoren-Hardware abfragen, ob der Zielpunkt außerhalb des absoluten Bereichs liegt.

Methode 2 erfordert, dass relative und absolute Positionen im Programm mitgerechnet werden. Relative brauchen wir, um den Werkzeugkopf beliebig zu positionieren und von dort aus beliebige Koordinaten zu erreichen.

Am besten wäre immer absolut zu rechnen, denn mit absoluter Positionierung kann man auch relativ positionieren und im Gegensatz zu Programmen die mit Ressourcen in Dateisystemen o.ä. arbeiten, ist hier absolute Positionierung nicht von Nachteil, da man einen 3D-Drucker derzeit eh kalibrieren muss.


Methode 2 könnte uns die Kalibration weiter sparen, da die Strecke bekannt ist und der Motor einmal hin- und herfahren kann, um daraus (aus den Motorumdrehungen/Schritten bei Schrittmotor) die Strecke per Schritt zu berechnen!


Was mich wundert ist, warum wir nicht dieses phänomenale Projekt hier erweitern: http://mauk.cc/
Meines erachtens der beste Open source 3D-Drucker, den ich bisher gefunden habe. Und sieht nochdazu für unser Unikit Metall und für Fräsen (v.a. von Platinen) nicht ungeeignet aus.
Irgendwelche Meinungen? Habe ich ein paar Haken vergessen?

jan

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Hi Jan,

M.E. brauchst Du die Endstops mindestens zum kalibrieren und für Anfänger (wie mich :wink: ) ists auch von Nutzen, falls mal irgendwas in die Semmeln geht.

Methode 1:

  • Strom messen (wenn nicht eh schon von den meisten Motortreibern erledigt - ansonsten erweitern wir halt selbst ein vorhandenes OpenSource oder Reference Design; oder wir verwenden den Ansatz von Ulrich Radig, der mir auch gut gefällt (einen Treiber per Motor direkt am Schrittmotor, richtig schön modular) > http://www.ulrichradig.de/> ).

Ich schätze der Vorteil die Treiber auf der Hauptplatine zu haben besteht darin, dass Du Dir ein vieladriges Kabel sparst und nur ein vieradriges brauchst. Der ganze Kabelbaum ist eh schon ziemlich üppig.

Dennoch könnte man ev. die Treiber von der Hauptplatione separieren. Ich würde gerne die Standard-2A-Pololu-Treiber durch Powerlolu-Treiber ersetzen (damit könnte man auch schwerere Sachen als 3D-Printer, wie etwa ne Fräse oder vielleicht sogar auch nen Torch-Table antreiben) aber die die sind etwas großflächiger und bekommtman vermutlich auch nicht wesentlich kleiner hin.

Abgesehen davon experimentiere ich gerade etwas mit nem BeagleboneBlack herum. Unter dem Stichwort „Replicape“ und „Replicape plus“ gibts zwei interessante Capes (sowas wie ein Shield bei nem Arduino) dafür. Sowas in der Art, aber dann mit Powerlolu-treibern, das wäre so in etwa meine Wunschkonfiguration.

Methode 2 könnte uns die Kalibration weiter sparen, da die Strecke bekannt ist und der Motor einmal hin- und herfahren kann, um daraus (aus den Motorumdrehungen/Schritten bei Schrittmotor) die Strecke per Schritt zu berechnen!

Hmm, ok. Aber ich glaube ich würde trotzdem ungern auf die Stopper verzichten :wink: und Du brauchst dann auch weiter keine Code-Anpassungen in der Firmware.

Was mich wundert ist, warum wir nicht dieses phänomenale Projekt hier erweitern: > http://mauk.cc/
Meines erachtens der beste Open source 3D-Drucker, den ich bisher gefunden habe. Und sieht nochdazu für unser Unikit Metall und für Fräsen (v.a. von Platinen) nicht ungeeignet aus.
Irgendwelche Meinungen?

Tja, damit rennst Du bei mir offene Türen ein, denn zufällig hatte ich mir auch schon überlegt, mich am Design des Cartesio zu orientieren, vielleicht nicht bis in jedes Detail, aber die ungefähre Rahmenform und Dimensionierung finde ich ok und auch die obenliegende Gantry. Der H-Belt Antrieb für die Z-Achse erscheint mir noch etwas suspekt wegen dem sehr langen Zahnriemen, das würde man vielleicht anders machen. Die große Druckfläche mit den zwei Heizbetten ist auch nett.

Ausserdem hatte ich mir überlegt, dass man bei der gegebenen Länge da optional noch ne zweite Gantry einbauen könnte, welche dann wahlweise einen zweiten Druckkopf, oder aber ein etwaiges Milling Tool, zB. für PCBs, enthalten könnte.

Damit würde man sich das Auswechseln ersparen, wenn grad nicht benötigt, parkt man das Ding einfach an der Seite. Oder aber, man könnte auch mal erproben, ob vielleicht eine Kombination aus abwechselnd drucken und bohren möglich bzw. sinnvoll sein könnte, manche Bohrlöcher an gedruckten Teilen muss man meistens von Hand nacharbeiten, d.h., eiugentlich alle :wink: aber zumindest manche davon könnte man schon beim Entstehen sauber bohren. Diese Gantry könnte dann auch mit etwas kräftigeren Steppern ausgestattet sein.

Habe ich ein paar Haken vergessen?
jan

Ich seh bis jetzt keine und denke, mit dem UniproKit müsste man auch so ein ähnliches Design hinbekommen, wobei ich dabei natürlich im ersten Ansatz vor allem gerne testen würde, was für eine Figur meine Sliderelemente dabei machen würden, anstatt der üblichen Wellenführungen.

Gruss, Oliver

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Okay, es gibt einem Sicherheit. (Am Anfang war ich auch geschockt als da nix stehen blieb, obwohl die Endstopper auslösten.) Bei einer Fräse da man dort ja selbst einstellt wo der Nullpunkt ist und sowieso schauen muss, dass das ganze Teil auch letztendlich aus dem Material und nicht aus der Luft gefräst wird, halte ich die Stopper dort für überflüssig. Überwachen muss man das ganze eh ein Zeit lang bis man sieht, dass nichts hinhaut und man Erfahrung mit der Maschine hat (d.h. man weiß, dass Werkzeugwechsel kritische Konsequenzen haben, weil sich auch der Z-Achsen-Nullpunkt verstellen könnte).



Das mit dem Kabel ist wahr! Das verrückte ist, dass ich gerade meine Auswahl des Beagle Bone Black für AMOR bekannt begeben habe ohne zu ahnen, dass du den BBB auch schon ins Visier genommen hast. BBB ist der Wahnsinn. Raspberry gibt’s zwar das Arduino-Shield, das alle Arduino shields Raspberry kompatibel macht, aber das könnte es für BBB ja auch bald gebenl :sunglasses:

Am liebsten hätte ich das Design von dem mega electronics dude der von IBM eingekauft wurde, verwendet (ohje, ich habe ewig gebraucht, um die Seite wiederzufinden, dabei fand ich Linistepper 2A (David Black) und TB6065 basierten 3A Schrittmotor Treiber (Luc from LinuxCNC)). Nur, dass ich es noch nicht wirklich entschlüsseln konnte, wie genau da 20 A dabei herauskommen - und das obwohl es ultra einfach aussieht - dieser Kerl ist ein Genie, vielleicht geht er open source, wenn wir ihn mit Open source ecology werben?





Wow, dude, Cartesio ist der Wahnsinn - und die Doppelgantryfunktion klingt vielversprechend. Sieht das aus wie sein Vierfach-Cartesio nur mit zwei verschiedenen Aufsätzen?

Natürlich deine Linearslider! Diese Entwicklung war dringend nötig, ich mach da auch schon ewig rum - ohne diese Slider geht überhaupt nichts. Ich denke sogar, dass diese V-slides direkt in T-Slot-Profile ohne extra Schiene (also nicht so wie bei Kickstarter Open Rail) eingebaut werden können - also in die T-Lücke einpassen, so wie du es gelöst hast, nur mit Rädern z.B. (nur als Alternative, ich hoffe, deins funktioniert).

Oder doch einfach nur zwei perfekt ineinander passende Stangen Rundaluminium als Gleitlager (1x lang als Träger, 1x kurz als Gleiter)? Das wäre wohl wirklich zu einfach um wahr zu sein, obwohl’s die universelle Lösung schlechthin wäre!?


Das mit dem Z-Achsen Pulley habe ich mich auch schon gefragt, ob das wirklich sein muss - ich denke, ein Turm als Z-Achse an der X oder Y Achse wäre vorteilhaft. Ich habe eigentlich ja mal ein CAD Modell angefertigt, für eine 4D-Fräse, aber getraut habe ich mich an die praktische Umsetzung noch nicht - zu teuer, fehlende Open source Elektronik, zu teure Spindel, keine passenden linearen Slider, wirklich jämmerlich, wie viel Aufwand das alles ist …

Also bin ich überzeugt, dass das woran du gerade forscht, von riesiger Bedeutung ist! Wir brauchen einen skalierbaren Open source 3D-Druck-Fräser (vor allem da Metallica RepRap noch in den Kinderschuhen und unerschwinglich)!

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Hi Jan,

Genau. Da das Gerät sehr länglich ist bietet sich genug Platz für zwei Gantrys, eine kann bei Nichtgebrauch an den Rand gefahren werden oder es können auch zwei Teile gleichzeitig gedruckt werden. Die Verwendung von zwei Standard-Hitzebetten finde ich beim Cartesio auch clever.

Natürlich deine Linearslider! Diese Entwicklung war dringend nötig, ich mach da auch schon ewig rum - ohne diese Slider geht überhaupt nichts. Ich denke sogar, dass diese V-slides direkt in T-Slot-Profile ohne extra Schiene (also nicht so wie bei > Kickstarter Open Rail> ) eingebaut werden können - also in die T-Lücke einpassen, so wie du es gelöst hast, nur mit Rädern z.B. (nur als Alternative, ich hoffe, deins funktioniert).

Ja, das könnte gehen, aber ich weiss nicht, wie es sich mit der Stabilität und mit der Abnutzung an den Rädern verhält, die sind immerhin aus Kunststoff. Und Metall-V-Räder wären für das Alu nicht gut.

Ich sehe die Slider als eine von zwei Varianten für einen Lineartrieb, sie brauchen entwas mehr Kraft, aber haben dafür weniger Spiel bzw. man kann es einstellen. Ich würde aber mittelfristig eine Rollenbasierte Lösung als zweite Variante anstreben, d.h., damit sollte das Lineartrieb-Set im Baukasten sinnvollerweise noch ergänzt werden … allerdings wenn man dies macht, dann sollte die Schiene auf der das läuft, aus Stahl sein, die kann ja dann an das Aluminiumprofil drangeschraubt werden.

Oder doch einfach nur zwei perfekt ineinander passende Stangen Rundaluminium als Gleitlager (1x lang als Träger, 1x kurz als Gleiter)? Das wäre wohl wirklich zu einfach um wahr zu sein, obwohl’s die universelle Lösung schlechthin wäre!?

Nee, was ich da eher noch anstrebe ist eine 8er Welle und LM8UU Gleitlager, wahlweise auch das Gleiche in 10mm. Diese Teile sind einfach günstig und überall zu kriegen und werden auch in den meisten 3D-Druckern standardmässig eingesetzt, die findest Du zB. in jedem Prusa-Mendel.

Das mit dem Z-Achsen Pulley habe ich mich auch schon gefragt, ob das wirklich sein muss - ich denke, ein Turm als Z-Achse an der X oder Y Achse wäre vorteilhaft.

Ja, über die Z-Achse bin ich mir auch noch nicht ganz schlüssig.

Ich habe eigentlich ja mal ein CAD Modell angefertigt, für eine 4D-Fräse, aber getraut habe ich mich an die praktische Umsetzung noch nicht - zu teuer, fehlende Open source Elektronik, zu teure Spindel, keine passenden linearen Slider, wirklich jämmerlich, wie viel Aufwand das alles ist …

Bei einer Fräsanwendung kommt es sehr stark drauf an, was genau man da fräsen will, d.h., für ein PCB zu fräsen oder um in weiches, frisch gedrucktes Plastik zu fräsen kommt man mit nem 3D-Drucker schon hin, aber für alles andere braucht es einens tabileren Aufbau, stärkere Motoren, stärkere Treiber, usw.
Allerdings könnte man da im Prinzip die Gleiche Steuerung verwenden und die wäre damit auch OpenSource, nur halt mit nem stärkeren Treiber, wobei ich den Powerlolu präferiere und der ist ebenfalls OpenSource.

Gruss,
Oliver

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Hi,

ich hab hier grad noch ein paar Fotos gefunden vom Druck erster Testobjekte.

Diese dienen zur Kalibrierung des Druckers, welche nicht so ganz easy ist. Man kommt schnell dahin, das etwas heisses Plastik rausgedrückt wird, aber dafür das ein Objekt vernünftig gedruckt wird muss die Kalibrierung genau stimmen. Mit dieser Art von Objekten lassen sich verschiedene Eigenschaften bzw. Parameter der Hardware testen indem die Objekte eine bestimmte Güte aufweisen müssen oder umgekehrt, falls die Kalibierung noch nicht stimmt, erhält man hier einen Anhaltspunkt auf die Art des Problems.

Hier wird z.B. ein Objekt mit einer sehr dünnen Wandstärke von 0,5mm gedruckt. Wenn Temperatur und/oder Vorschub nicht stimmen, dann werden die Wände dicker oder uneben.




Und hier wird die Füllung getestet.




Bei dem Objekt im Vordergrund erkennt man die Auswirkung von einer noch nicht wirklich stabil justierten Z-Achsenführung, d.h., bei jedem Vorschub gibts einen leichten Versatz. Das ist bei meinem Drucker aber ein strukturelles Problem, was ich noch ändern kann … ich muss dazu allerdings erst mal überhaupt in der Lage sein, mir ein Teil drucken zu können :wink:





Und hier noch ein Satz gedruckter Klammern, die beim Verlegen des Kabelbaums nützlich sind. Dieses Objekt its sehr großflächig und flach, was nicht so einfach zu drucken ist, d.h. unkorrekte Kalibrierung kann sich zB. dadurch bemerkbar machen, dass sich die Ecken ablösen.




Gruss, Oliver

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Hey Danke für die Bilder. Da hast du die Elektronik aber schnell zusammenbekommen.

Hoffentlich reicht es trotz der Z-Probleme, zum Ausdrucken der fehlenden Teile. Ist das mit den Wellungen bei dünnen Wänden nicht normal für Hobby-3D-Drucker? (Man hört es immer mal wieder wie ungenau die seien, aber ich hab persönlich keine Erfahrung damit.)

Hast schon Schwachstellen gefunden, die wir bei userem Modell vermeiden sollten? Oder war es gar kein Bausatz mit allen Teilen für die Mechanik mit inbegriffen? (nur weil ich selbst auch endlich das Projekt anpacke … morgen habe ich hoffentlich die CAD-Zeichnung fertig, dann zeig ich dir das Konzept … ich will viele Platten verwenden anstelle der Vierkantprofile die ich im letzten Entwurf verwendet habe. Da hat man keine Scherprobleme mehr … und das Gewicht der Maschine lässt sich über die Dicke der Platten gut einstellen.)

Wie ist eigentlich das Heizbett? Und wo hast du nur diese Alu-Vierkant-Profile her, alle Anbieter, die ich finde, sind unbezahlbar … (deswegen gehe ich immer zum Schrottplatz vor Ort und kaufe Stahl … Aluminium haben sie da selten in ganzen Stücken.)

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Hi Jan,

Nee, die hab ich schon länger, die Bilder sind glaub von Ende August. Nachdem ich schon beim Kalibrieren war dachte ich, es wäre an der Zeit mal endlich den ganzen fliegenden Kabelwirrwarr zu beseitigen und hab alles zu einem ordentllichen Kabelbaum zusammengebunden und diesen am Druckerrahmen verlegt.
Seitdem funktionieren die Endstops nicht mehr und ich bin seither noch nicht dazu gekommen, das Problem zu beheben.

Hoffentlich reicht es trotz der Z-Probleme, zum Ausdrucken der fehlenden Teile.

Ja, so gravierend ist das nicht.

Ist das mit den Wellungen bei dünnen Wänden nicht normal für Hobby-3D-Drucker? (Man hört es immer mal wieder wie ungenau die seien, aber ich hab persönlich keine Erfahrung damit.)

Nee, man sieht ja auf den Fotos, das bei dem dünnwandigen Objekt alles ok und gerade ist.

Hast schon Schwachstellen gefunden, die wir bei userem Modell vermeiden sollten?

Naja, die Kabel der Endstopps sollten vielleicht besser separat verlegt werden, die scheinen etwas anfällig für Einstreuungen zu sein. Aber das ist auch allgemein bekannt.

Oder war es gar kein Bausatz mit allen Teilen für die Mechanik mit inbegriffen?

nein, ich habe mir alle Bestandteile von unterschiedlichen Quellen gekauft. Der Mendelmax 1.5 ist ein recht weit verbreitetes Modell und gut unterstützt trotzdem gibts da etliche Variationen, man muss schon drauf achten dass wirklich alles zusammenpasst.

(nur weil ich selbst auch endlich das Projekt anpacke … morgen habe ich hoffentlich die CAD-Zeichnung fertig, dann zeig ich dir das Konzept … ich will viele Platten verwenden anstelle der Vierkantprofile die ich im letzten Entwurf verwendet habe. Da hat man keine Scherprobleme mehr … [/(quote]

Wenn der Rahmen sollte aus T-Slot Profilen wäre, dann könntest Du da beliebig Platten als Gehäuse dranschrauben, so wie beim Cartesio auch.

Falls Du irgendwas mit CAD machst dann wärs sinnvoll, wenn Du die Teile aus der Baukastenbibliothek verwenden könntest. Und das Ganze vielleicht in FreeCad machen könntest. Dann hätte man eine gute Grundlage für ein schönes OSE-3D-Drucker Gemeinschaftsprojekt.

Wie ist eigentlich das Heizbett? Und wo hast du nur diese Alu-Vierkant-Profile her, alle Anbieter, die ich finde, sind unbezahlbar … (deswegen gehe ich immer zum Schrottplatz vor Ort und kaufe Stahl … Aluminium haben sie da selten in ganzen Stücken.)

Quellen für die Aluprofile und andere Baukasten-Teile findest Du unter
Basis-Set Strukturelemente – Open Source Ecology - Germany, die T-Slotprofile sind da mit Abstand am günstigsten.


Gruss, Oliver

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Upps, da hast du mit mir wiedermal den Experten erwischt … eigentlich alles falsch, was ich gesagt habe. :unamused:

Die Bezugsquellen sind prima. Danke! Und ich dachte, ich hätte schon so gut wie alle Seiten gelesen, wohl doch nicht so ganz. Gute Arbeit!

Habe jetzt auch schonmal einen Prototypen fertig … nicht gerade toll, aber immerhin kann ich das bauen, sobald ich alle Teile hab. Bei allen anderen Modellen fehlen mir immer Teile … oder wie beim Lasersaur sind einfach viel viel viieel zu teuer. Die Z-Achse war immer ein Problem, das meine ich, endlich gelöst zu haben.

Mit Microstepping kannst du Endstopper ruhig weglassen, dafür muss man eh den Strom messen! Microstepping ohne Strom messen gibt’s nicht.

Ich lass sie auch weg, stattdessen messe ich den Strom, bei der niedrigen Leistung der Schrittmotoren (Pmax = 4Apeak x 75Vpeak = 300 W) ist das mit einem einfachen Shunt-Resistor und ein paar Widerständen erledigt … obwohl … ich wollte ja eigentlich gar kein Microstepping und mir das Strommessen sparen, das überleg’ ich mir nochmal.

Details fehlen auch noch im CAD, weil ich zuerst nocht STEP-Dateien konvertieren muss, damit ich schöne Motoren und ACME-Rod-Kuppler einbauen kann.

Deckel und Boden hat die Multimaschine nicht, da ich mit einem Kran Teile oben reinheben können will. Wenn ich das Ding mit 2m x 2m nur bauen könnte, dann kann ich endlich die Statue von Rhodes nachbauen. :smiley:

Viel Spaß beim 3D drucken! (und dieses Universalkit … Potz Donner … das ist ja nichtmal so teuer … und die Entwicklung schon so weit … das muss genutzt werden. Olliver, sag nur noch deine Brennstoffzelle ist jetzt auch schon einsatzfähig, dann fall ich zuerst in Ohnmacht und danach können wir das gleich in einem Futter-Schub-Roboter als Stromversorgung testen. Wird Zeit, dass ich endlich die ganzen Elektronik-Schaltpläne für das Wasserkraftwerk fertig bekomme, heute kam die Nachricht, der Strompreis sei fortan .75 € /kWh teurer … und sie meinten den Hahn zudrehen dürften sie jetzt bei Netzüberlastung auch einfach. Da bin ich ja mal gespannt, ob sie fortan während wir melken, den Strom abdrehen. :open_mouth: Ist bei euch die Preiserhöhung auch schon angekommen?)

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Hi Jan,

Ja, in der Theorie ist das schon klar, aber in der Praxis haben sich die Stopper gerade in der Entwicklungsphase als äusserst segensreich erwiesen. Ausserdem muss man dann nicht extra den Programmcode ändern. Die Endstopper kosten ca. 2 EUR pro Stück und dafür ist man auf der sicheren Seite.

Deckel und Boden hat die > Multimaschine > nicht, da ich mit einem Kran Teile oben reinheben können will. Wenn ich das Ding mit 2m x 2m nur bauen könnte, dann kann ich endlich die Statue von Rhodes nachbauen. > :smiley: >

2m x2m ? Irgendwie ist mir glaubich noch nicht so recht klar, was Du eigentlich genau vorhast :wink: Übrigens hab ich soon 2m-Ding auf der Makerfaire gesehen.

Viel Spaß beim 3D drucken! (und dieses Universalkit … Potz Donner … das ist ja nichtmal so teuer … und die Entwicklung schon so weit … das muss genutzt werden.

Seh ich auch so, daher würde ich vorschlagen das Ganze darauf basierend zu gestalten. Circuit-Mill und 3D-Drucker sind einfach die Top-Konstruktionsbeispiele schlechthin für das UniproKit. Wenn Du Dich dazu entschliessen könntest, dann würde ich mich auch an der Entwicklung beteiligen und es würde nicht jeder für sich eine eigene Version entwickeln.

D.h, wenn Du schon ein CAD-Programm in die Hand nimmst, dann mach doch gleich das Richtige und verwende die Bauteile aus der Uniprokit-Bibliothek. Mit denen liesse sich ein Grundkorpus ähnlich wie beim Cartesio von rund 60 x 40 x 40cm zusammensetzen, was genug Spielraum für ein Druckervolumen 40 x 20 x 20 bietet und genug Platz für zwei Gantrys.

Lass uns doch erstmal mit dem Rahmen anfangen, basierend auf den T-Slot-Profilen und den T- und L-Verbindern, und da den einen oder anderen Entwurf als Diskussionsgrundlage erstellen. Und davon ausgehend kann man dann die weiteren Details entwickeln, sich also z.B. überlegen wie die Z-Achse aussehen sollte. Und natürlich würde ich auch gerne die Slider-Elemente dabei verwenden, das dürfte den Material- und Kosten-Aufwand für die Lineartriebe deutlich reduzieren und gleichzeitig eine höhere Präzision und damit eine bessere Druckqualität bewirken.

Olliver, sag nur noch deine Brennstoffzelle ist jetzt auch schon einsatzfähig, dann fall ich zuerst in Ohnmacht und danach können wir das gleich in einem Futter-Schub-Roboter als Stromversorgung testen.

Leider ist dem nicht so, obwohl das für mich eigentlich die wichtigste Anwendung ist. Ich wollte da eigentlich just dran weitermachen, aber da Du Dich gerade für 3D-Drucker/Multimaschine zu engagieren scheinst finde ich erstmal wichtiger auszuloten, ob man da nicht ein gemeinsames Projekt draus machen kann. Ausserdem kann man den 3D-Drucker gut für viele Kleinteile für die Brennstoffzelle gebrauchen.

Wird Zeit, dass ich endlich die ganzen Elektronik-Schaltpläne für das Wasserkraftwerk fertig bekomme, heute kam die Nachricht, der Strompreis sei fortan .75 € /kWh teurer … und sie meinten den Hahn zudrehen dürften sie jetzt bei Netzüberlastung auch einfach. Da bin ich ja mal gespannt, ob sie fortan während wir melken, den Strom abdrehen. > :open_mouth: > Ist bei euch die Preiserhöhung auch schon angekommen?)

Naja, ich muss dieses Jahr fast 1000,- EUR nachzahlen, einfach weil ich einen großen Stromverbrauch hab. Andererseits stehen hier 1,2KWp Solarpanels bei mir ungenutzt rum, weil mir eine vernünftige Batterielösung fehlt um den selbsterzeugten Strom zwischenzuspeichern. Das ist sehr ärgerlich und deswegen hat die Zn/O-Brennstoffzelle für mich hohe Priorität und ich hab noch ein paar neue Ideen dazu die ich in nächster Zeit ausprobieren möchte.

Gruss, Oliver

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Sicher, kann ja nicht schaden. Mich würde mal interessieren, ob die Schrittmotorsteuerungen nicht eine Strombegrenzung haben, dann würden sie nämlich selbst abschalten, wenn der Strom wegs zu großem Widerstand (weil irgendwo angefahren) stark ansteigt. Aber bei dem Preis … kein Wunder, dass man es trotzdem noch einbaut. Bei Melkmaschinen ist auch och immer ein mechanischer Vakuumregler eingebaut, obwoh die Vakuumpumpe mittlerweile direkt geregelt wird - ein Relikt aus alten Zeiten. In der Raumfahrt ist das noch schlimmer, da ist erzkonservativ noch heilig dagegen. Da verwenden wir noch immer 60 MHz Rechner und Nickelbatterien, die man seit Urzeiten sonst nicht mehr sieht. Dafür nimmt man dann ungeheure Komplexität in Kauf, weil man den Tag-Nacht-Zyklus stets im Auge haben muss, nicht zu tief, nur nicht zu wenig entladen (wegen Memory-Effekt).


2m x2m ? Irgendwie ist mir glaubich noch nicht so recht klar, was Du eigentlich genau vorhast > :wink: > Übrigens hab ich soon 2m-Ding auf der Makerfaire gesehen.

Geheimnis … haha … nein, nur ein paar Statuen herstellen, ich bin verkappter Historiker und eigentlich eher der Naturforscher als der Ingenieur aber warum studieren, was einen eh interessiert, wenn man doch trotzdem moderne Technologien braucht, um seine Pläne zu verwirklichen. Deswegen die Raumfahrt anstelle der Evolutionslehre, aber Pläontologe und Historiker, das bleibe ich dennoch im Herzen.


Prima Idee! Den Linearantrieb gleich mitrein. Das ist eh schnell mit zwei Leit-Zylindern ausgetauscht, falls es sich verkanten sollte. Aber bei einer Platinenfräse glaube ich, dass es das Problem zumindest nicht geben wird. Fahr du ruhig erstmal die Brennstoffzelle und ich das Wasserkraftwerk und das Lehrer-Projekt und die UniKit-Platinen-Maschine lassen wir schön nebenher mittraben. Das wird super.




Au Backe. 1000€ nachzahlen und herumliegende Solarpanele … das ist bitter, aber Oliver, mir wär’s auch fast so gegangen, wenn nicht mein 4 kWp Solardeal letztes Jahr gecancelt worden wären. (Ich hatte schon eine Woche lang zugesagt und nach Ihren Kontodaten gefragt … nur war ja klar, dass dann der letzte Container aus Frankfurt doch lieber im Ganzen verkauft wurde als das noch aufzuteilen. Beim lokalen Hersteller (komischerweise trotzdem eine Firma aus China, sehr seltsam, denn die Fabrik konnte ich mir ansehen) hab ich auch schon 3x mal nachgefragt, Telefon, vor Ort … immer versetzt, sie meinten, ihre Maschinen wären so gut, Ausschussware (B-,C-Grad-Zellen haben sie nur 2 bis 10 pro Woche.) Dann gab es EU-China-Konflikte und die Preise sind mir über den Kopf gewachsen, aber ich will eh lieber nur noch hier einkaufen, weil so wie da der Pleitegeier tobt, das ist auch nicht so toll. Wir hätten ja noch BASF, die stellen die Wafer in Massen her, da müssen wir vielleicht mal nachfragen. Das alles hat den Plan durcheinander geworfen, weil ich dadurch die Wasserkraftpläne wieder aufgreifen musste, obwohl ich da doch die Rohre einfach nicht herbekam und ein viel zu langes Stromkabel dafür benötige und Kabel sind richtig teuer, das geht in die Tausende.

Mittlerweile ist es mir trotzdem so lieber, denn für das Kabelproblem habe ich schon eine Lösung vom Schrott. :smiley: Solarpanele selbst zu löten hätte dazu eh Ewigkeiten gedauert, obwohl ich dafür auch Draht vom Schrott verwenden wollte.

Wie auch immer, Oliver, das Batterienproblem können wir lösen, wir müssen mal darüber sprechen, eine kleine provisorische LiFePO4 410V, 10Ah Batterie (128 Zellen à 9.90 $) reicht bei dir für 1h bei 10 A, das wäre allerdings 10 A * 410 V = 4,1 kW . Also bei Target 1 kW brauchen wir Strom I_target = 1000 W / 410 V = 2,44 A .

Damit folgt, dass du mit den 10 Ah Kapazität bei 410 Vdc (oder in etwa equivalent 230V) Zeit t_überbrückbar = Kapazität / I_target = 10 Ah / 2,44 A = 10 * 1 h / 2,44 = 4 h . Also 4h Stunden überbrückt bei Volllast von 1 kW.
Bei 500 W wäre es also nochmal doppelt so lang. Natürlich nicht perfekt, aber du darfst nicht vergessen, dass in der Zeit die Sonne wieder scheint und nachts der Verbrauch wohl nichtmal 500 W erreichen wird, wenn nicht gerade deine Heizung Strom braucht.


Die Brennstoffzelle ist aber dennoch unser ultimatives Ziel. Wir brauchen Speichertechnologie und solange wir Lithium-Luft nicht selber hinbekommen, dann halt Zink-Luft.

Was meinst du, hab ich mich verrechnet? Oder gibt es doch Grund zu Optimismus? Vor dem Sommer haben wir deine Panele in der Sonne, wir werden das schon hinbiegen. Noch ein Grund, warum ich die Schaltpläne fertigbekommen muss. (es ist ein PWM controller … habe noch immer nicht herausgefunden, welchen Weg Alex gewählt hat - für Wilssen (ich liebe diesen Namen, ich denke immer an Lost!) meine ich. Sieht jedenfalls schon schick aus, nur dass ich’s wohl auf die schnelle erstmal nicht wiederverwenden kann.)


Jetzt haben wir zwei targets: eine Zwischenlösung für deine Solarpanele und das Uni-Kit für eine Circuit mill zu verwenden! Meine Rhodes-Maschine kann ich später immer noch bauen. Allerdings, CAD wird mit Blender für richtige Herstellung noch schwierig, weil wir da keine echten Parametrischen Kreise haben … also eigentlich schon, aber es ist kompliziert. Wenn es kein Problem ist, dass Kreise ein Mesh ist (also aus Kanten und Knoten besteht anstatt den Kreis zu interpolieren). So genau wird’s doch nicht gehen, oder? Wir wollen die UniKit -Teile ja nicht selbst ausfräsen/herstellen, sondern wollen am Ende eine Bill of Materials und Herstellungsskizzen und dafür wird es reichen. Vor allem könnten wir das zusammenbauen animieren. Dann filmen wir noch, wie wir das Ding zusammenbauen und die Doku ist fertig.

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Hi Jan,

Verkanten tut sich da nix, soweit hab ich das schon ausprobiert.

Aber bei einer Platinenfräse glaube ich, dass es das Problem zumindest nicht geben wird. Fahr du ruhig erstmal die Brennstoffzelle und ich das Wasserkraftwerk und das Lehrer-Projekt und die UniKit-Platinen-Maschine lassen wir schön nebenher mittraben. Das wird super.

OK. Ein paar erste CAD-Entwürfe als Diskussionsgrundlage, das sollte nebeher machbar sein. Sobald ichs schaffe werde ich mich mal dadranbegeben.

Dann gab es EU-China-Konflikte und die Preise sind mir über den Kopf gewachsen

Jau. Diese Drecksäcke. Und das Unverschämteste daran war denn auch noch zu behaupten,d as diene zum Schutz der heimischen Solar-Industrie - nachdem diese bereits erforlgreich kaputtgemacht worden waren - tatsächlich diente es nur zum Schutz der Stromkonzerne.

Jedenfalls konnte ich kurz davor noch 100-W-Panels für 60,- EUR das Stück kaufen, jetzt liegen die Preise wider bei 80,- EUR das Stück - mal eben ne Preissteigerung um 33%. :frowning:

Wie auch immer, Oliver, das Batterienproblem können wir lösen, wir müssen mal darüber sprechen, eine kleine provisorische LiFePO4 410V, 10Ah Batterie (128 Zellen à 9.90 $) reicht bei dir für 1h bei 10 A, das wäre allerdings 10 A * 410 V = 4,1 kW . Also bei Target 1 kW brauchen wir Strom I_target = 1000 W / 410 V = 2,44 A .
Damit folgt, dass du mit den 10 Ah Kapazität bei 410 Vdc (oder in etwa equivalent 230V) Zeit t_überbrückbar = Kapazität / I_target = 10 Ah / 2,44 A = 10 * 1 h / 2,44 = 4 h . Also 4h Stunden überbrückt bei Volllast von 1 kW.
Bei 500 W wäre es also nochmal doppelt so lang. Natürlich nicht perfekt, aber du darfst nicht vergessen, dass in der Zeit die Sonne wieder scheint und nachts der Verbrauch wohl nichtmal 500 W erreichen wird, wenn nicht gerade deine Heizung Strom braucht.

Ich habe einige Verbraucher, wie z.B. mein Kühlhaus und die Klimatisierung meiner Kulturräume, die 24h am Tag Strom brauchen. Aber davon abgesehen, Deine Berechnung in allen Ehren, aber sie matcht das ware Problem noch nicht, was Du berechnet hast macht Sinn bei einer Insellösung weitab vom nächsten Stromnetz, aber hier funktioniert sie aus wirtschaftlichen gründen nicht: Alle verfügbaren Batterien, auch LiFePO4, haben nur eine limitierte Zyklenanzahl. Du kannst also über die gesamte Lebensdauer der Batterie eine Gesamtmenge an X KWh Energie dort reinspeichern. Entsprechend dem Preis für die Batterie ist damit der Preis pro eingespeicherter KWh Energie aber stets deutlich höher, als wenn Du die KWh direkt beim Stromprovider kaufen würdest. Es gibt bislang noch keine regulär käufliche Batterie auf die das nicht zutrifft, insofern sind sämtlich derzeit bereits auf dem Markt anghebotenen Speicherlösungen für Photovoltaikstrom reine Augenwischerei.

Die Brennstoffzelle ist aber dennoch unser ultimatives Ziel. Wir brauchen Speichertechnologie und solange wir Lithium-Luft nicht selber hinbekommen, dann halt Zink-Luft.

Lithium-luft halte ich aufgrund der begrenzten Lithiumverfügbarkeit für wenig erstrebenswert. Interessant könnte vielleicht noch Aluminium-Luft sein, google mal nach Phinergy, die behaupten von sich, da was am Start zu haben und das mit Alu-Luft ein theoretisches Maximum von 8KWh/Kg an Energiedichte möglich wäre (bei Zink-Luft sinds immerhin 1,3 KWh/Kg). Ich halte das allerdings auch für warme Luft, denn was die bislang haben liegt im Bereich von 300Wh/Kg, da sind ja meine bisherigen Versuche mit 400Wh/Kg schon besser.

Was meinst du, hab ich mich verrechnet? Oder gibt es doch Grund zu Optimismus? Vor dem Sommer haben wir deine Panele in der Sonne, wir werden das schon hinbiegen. Noch ein Grund, warum ich die Schaltpläne fertigbekommen muss. (es ist ein PWM controller … habe noch immer nicht herausgefunden, welchen Weg Alex gewählt hat - für Wilssen (ich liebe diesen Namen, ich denke immer an Lost!) meine ich. Sieht jedenfalls schon schick aus, nur dass ich’s wohl auf die schnelle erstmal nicht wiederverwenden kann.)

Ja, der Wilssen erinnert micha uch immer daran :wink: Von was für Schaltplänen sprichst Du ? Meinst Du einen Solarladeregler ? Manchmal hab ich Mühe Dir zu folgen :wink:

Allerdings, CAD wird mit Blender für richtige Herstellung noch schwierig, weil wir da keine echten Parametrischen Kreise haben … also eigentlich schon, aber es ist kompliziert. Wenn es kein Problem ist, dass Kreise ein Mesh ist (also aus Kanten und Knoten besteht anstatt den Kreis zu interpolieren). So genau wird’s doch nicht gehen, oder?

Nein, das zwar nicht, aber ich denke, wir verwenden am besten FreeCAD, da sich das in näherer Zukunft hier (und vielleicht auch anderswo) als Quasi-Standard etablieren wird. Achmed, Timm, Sebastian und vielleicht noch andere von uns arbeiten bereits auch schon damit, also, je eher man sich damit auseinandersetzt umso besser, das steht bei mir schon seit längerem auf dem Plan. Und inzwischen scheint es auch (in der aktuellen Version) schon die gröbsten Kinderkrankheiten losgeworden zu sein, auch wenns vielleicht hier und da noch hakelt.

Wir wollen die UniKit -Teile ja nicht selbst ausfräsen/herstellen, sondern wollen am Ende eine Bill of Materials und Herstellungsskizzen und dafür wird es reichen. Vor allem könnten wir das zusammenbauen animieren. Dann filmen wir noch, wie wir das Ding zusammenbauen und die Doku ist fertig.

Naja, nicht ganz, was ich für eine Doku wichtig finde, das sind vor allem auch 2D-Zeichnungen in drei Ansichten mit Bemaßung. 3D-Ansichten zusätzlich zur besseren Visualisierung und für die von Dir angesprochenen Animationen sind ok und wünschenswert. FreeCAD bietet das alles.

Aber erstmal gehts vor allem um die Entwicklung.

Gruss, Oliver

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ch denke, wir verwenden am besten FreeCAD, da sich das in näherer Zukunft hier (und vielleicht auch anderswo) als Quasi-Standard etablieren wird.

_Absolut, FreeCAD ist schon mega stark. Die Kollegen arbeiten mit Blender zusammen. Das hat Yorik auch gleich so eingerichtet, dass es mit Blender kompatibel ist - schon durch die Entscheidung, Python als Skriptsprache zu verwenden - genau wie Blender.

Hier Yorik’s blog, da sieht man, was schon alles möglich ist und er erklärt es: http://yorik.uncreated.net/
Yorik hat auch mal versucht, Blender zu erweitern, dann aber gemerkt, es muss doch separat entwickelt werden. Die Erkenntnis habe ich zwar noch nicht … aber stark finde ich das trotzdem, wie sie FreeCAD vorantreiben. Z.B die Dateikonvertierungen mit FreeCAD sind unglaublich einfach (hab gestern ein Skript dafür geschmiedet), alles parametrisch und mächtigere Bemaßung - das sind große Vorteile von FreeCAD. Blender’s Workflow (Speed), Präzision und Power was Modellieren angeht, ist aber ungeschlagen. Zusammen sind Blender und FreeCAD dann nicht mehr nur Scheinriesen.

_

Verkanten tut sich da nix, soweit hab ich das schon ausprobiert.

Gute Nachrichten. Doch welches ist die maximale Spannweite mit nur einer Trapezspindel/Gewindestange ohne Gefahr der Verkantung.

OK. Ein paar erste CAD-Entwürfe als Diskussionsgrundlage, das sollte nebeher machbar sein. Sobald ichs schaffe werde ich mich mal dadranbegeben.

_zustimm’



Von Phinergy hab ich schon gelesen. Wenn nur die Grenze zwischen Verschwörungstheorie und Revolution nicht so eng wäre. Das ist das gleiche wie beim EMDrive (ein Motor mit mehr Schub als Ionen-Antrieb und ohne Treibstoff) - im Untergrund forschen die als Verschwörer deklarierten Wissenschafts-Aussteiger und Hobby-Forscher und dann plötzlich sieht man mal 3 wissenschaftliche Paper pro Jahr von Chinesischen Professoren und Britischen Doktorwürdenträgern. Es wäre einfach zu schön, um wahr zu sein. Gerade deswegen hoffe ich, dass AlO-Batterien, Kalte Fusion und EMDrive wirklich funktionieren und machbar sind. Das würde die Welt verändern.

_

Ja, der Wilssen erinnert micha uch immer daran > :wink: > Von was für Schaltplänen sprichst Du ? Meinst Du einen Solarladeregler ? Manchmal hab ich Mühe Dir zu folgen > :wink:

Haha, ich bin ja auch etwas verplant, also mach dir keine Sorgen. :wink:

  • Wasserkraft-Schaltpläne:
  • BMS für LiFePO4 [done] +
    • PWM ELC (Electronic Load Controller) [difficult].


vor allem auch 2D-Zeichnungen in drei Ansichten mit Bemaßung

Da ist FreeCAD brilliant. In Blender haben wir ‚Blueprints‘, aber wir müssen da noch dran arbeiten. Vielleicht, wenn ich mal mehr Zeit hab und ich meine es lohnt sich. Wird sich zeigen. Bemaßung sind auch nur improvisiert in Blender (Riesenmanko). Ich wollte das mal automatisieren, aber ich bin noch nicht dazu gekommen. Ich sag nur Lehrer-Projekt - mein Untergang :confused: .

Die Entwicklung sollte glaube ich wirklich eine Kopie von Cartesio werden, der Unterschied ist, dass wir nur aus UniProKit -Teilen bauen. Denn die Z-Achse von Cartesio sollten wir auch so übernehmen, sonst können wir die X- oder Y-Achse nicht mehr statisch bauen. Oder sehe ich da was falsch?

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