[News] Multimachine lightspeed precise

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J.R.I.B.
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[News] Multimachine lightspeed precise

Beitrag von J.R.I.B. » Do 16. Jan 2014, 05:12


Get up to date information from the repository.
Warning: This topic contains partly outdated discussion! News toward the end.


Kombimaschine aus 3D-Drucker und Platinenfräse vorwiegend bestehend aus Universal Prototyping Kit-Bauteilen.


Aus der Anforderung an Geschwindigkeit folgt:
  • dass wir um Riemenantrieb in der X- und Y-Achse nicht herumkommen.
  • Microstepping für hohe Präzision trotz hoher Geschwindigkeit erforderlich. Ausserdem verringert es die Gefahr des Pendeln durch Übersteuern bei der Regelung. Vorausgesetzt wir können den Strom zuverlässig messen, eine Bedingung für Microstepping allgemein.
  • ... (Repository!)

Punkto Elektronik könnten wir unsere Präferenzen mischen:
Hier mal meine Vorstellung: BeagleBoneBlack oder RaspberryPi auf dem sich die Slic3r Open Source Alternative CuraEngine + LinuxEMC befindet. Im 3D-Drucker selbst ein low-cost <10€ uC (AVR, PIC oder ARM) auf dem RODOS läuft, wo dann wiederrum Sprinter? seine Schleifen dreht. (oder jedes beliebige andere 3D-Drucker-Steuer-Programm).
Dateianhänge
freecad_convert.py.tar.gz
(10 KiB) 116-mal heruntergeladen
Zuletzt geändert von J.R.I.B. am Fr 14. Jul 2017, 16:46, insgesamt 27-mal geändert.

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Re: HOG 3D PlaDruMas - HOchgeschwind PLAtinen- & DRUck-MASch

Beitrag von J.R.I.B. » Do 16. Jan 2014, 21:27

OlisSlider Elemente Recycled: Neue Interkonnektoren: (z.B. als 90°-Verbinder von 2 T Slot Profilen)
UniProKit-Interconnector-M2_M3_M4_M5_5-2014-01-16.png
UniProKit-Interconnector-M2_M3_M4_M5_5-2014-01-16.png (31.88 KiB) 3255 mal betrachtet

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J.R.I.B.
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Re: HOG 3D PlaDruMas - HOchgeschwind PLAtinen- & DRUck-MASch

Beitrag von J.R.I.B. » Fr 17. Jan 2014, 07:15

Die meisten Teile vom Cartesio haben wir jetzt mit unseren eigenen ersetzt. Die Spezial-Teilanzahl sinkt enorm.
Hier, wie wir die komplizierte, 3D-gedruckte Riemen-Stopp-Funktion von Cartesio durch unser UniProKit ersetzen (könnten):
HOG3D_PlaDruMas-Beltstopper_UniProKit-2014-01-17.png
HOG3D_PlaDruMas-Beltstopper_UniProKit-2014-01-17.png (46.19 KiB) 3251 mal betrachtet
Dass ich 0 Knoten und Kanten in der Szene habe ist kein Bug in Blender. In blender kann man mit echten Referenzen arbeiten, null Speicherbelastung, wenn man das durchzieht.

Edit: HOG 3D PlaDruMas ist fast fertig. Erstmal mit Frässpindelhalter anstelle eines Extruders. Die Konstruktion konnte immer wieder vereinfacht werden, jetzt haben wir also wirklich eine Low-Cost-Variante, die wir einfach bauen müssen. Verbessern müssen wir zwar noch so einiges, aber immerhin der Anfang ist gemacht. Danke Oliver! Wir müssen's anpacken, sonst wird's nicht mit dem Open source Traum.

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case
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Re: HOG 3D PlaDruMas - HOchgeschwind PLAtinen- & DRUck-MASch

Beitrag von case » Fr 17. Jan 2014, 10:53

Hi Jan,
J.R.I.B. hat geschrieben:OlisSlider Elemente Recycled: Neue Interkonnektoren: (z.B. als 90°-Verbinder von 2 T Slot Profilen)
UniProKit-Interconnector-M2_M3_M4_M5_5-2014-01-16.png

Nette Idee, wird aber in der Praxis kaum funktionieren. Zum einen, weil das Slidermaterial zu weich bzw. wenig stabil sein dürfte. Aber was noch wichtiger ist: Du hast keine Möglichkeit, die Schraube auf der anderen Seite festzuhalten, wenn Du sie anziehst ;)

Ich hab mir auch schon viele Gedanken über so eine Art von Eckverbinder gemacht, bion aber noch zu keiner abschliessenden lösung gekommen. Für Fälle mit geringeren Stabilitätsanforderungen könnte ein 3dgedrucktes Plastikteil sinnvoll sein, d.h., so eine Art Würfel mit Fortsätzen, welche den T-Slot-Profilnuten entsprechen. Sowas in der Art gibts auch auf Thingiverse. Und für stabilere Anwendungsfälle, wo man eine Verbinder aus Metall haben möchte, käme vielleicht sowas in Frage wie diese nette Würfel-Eckverbindung, die beim Cubespawn-Projekt (Bild) zum Einsatz kommt. Wenn ich diesen Würfel richtig verstehe, dann ist so ein Kanal-Loch für eine Schraube auf der einen Seite so eng wie das Schraubengewinde und auf der anderen Seite des Kanals so breit wie der Schraubenkopf, damit der auch noch mit druchpasst. Durch das breitere Loch kann man dann den Schraubenzeiher zum anziehen führen und geschraubt würde dann z.B. in eine Hammermutter, weclhe in der Nut beim Gegenstück sitzt und sich von selbst kontert.

Leider geht zumindest für mich aus dem Cubespawn_projekt nicht hervor, wo man die Würfel bekommen kann, oder ob die die selbst herstellen oder wasweissich. Abgesehen davon bin ich mir auch nicht sicher ob so eine Lösung schon bei einem 20x20mm Profil funktionieren würde (wegen der Dicke eines gegebenen Schraubenkopfes) oder das erst ab etwas größeren Maßen (zb. 40x40) funktioniert.

Gruss, Oliver
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case
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Re: HOG 3D PlaDruMas - HOchgeschwind PLAtinen- & DRUck-MASch

Beitrag von case » Fr 17. Jan 2014, 10:59

Hi Jan,
J.R.I.B. hat geschrieben:Die meisten Teile vom Cartesio haben wir jetzt mit unseren eigenen ersetzt. Die Spezial-Teilanzahl sinkt enorm.
Hier, wie wir die komplizierte, 3D-gedruckte Riemen-Stopp-Funktion von Cartesio durch unser UniProKit ersetzen (könnten):
HOG3D_PlaDruMas-Beltstopper_UniProKit-2014-01-17.png
Dass ich 0 Knoten und Kanten in der Szene habe ist kein Bug in Blender. In blender kann man mit echten Referenzen arbeiten, null Speicherbelastung, wenn man das durchzieht.
Ähm, irgendwie werd ich aus der Zeichnung noch nicht so recht schlau ;) Ausserdem geht das schon sehr ins Detail bzw. ich bin, zumindest mental, nicht sooo eng beim Cartesio, als das es da in den Details wie Riemen-Stop nicht noch Abweichungen geben könnte.
HOG 3D PlaDruMas ist fast fertig. Erstmal mit Frässpindelhalter anstelle eines Extruders. Die Konstruktion konnte immer wieder vereinfacht werden, jetzt haben wir also wirklich eine Low-Cost-Variante, die wir einfach bauen müssen. Verbessern müssen wir zwar noch so einiges, aber immerhin der Anfang ist gemacht. Danke Oliver! Wir müssen's anpacken, sonst wird's nicht mit dem Open source Traum.
Was mir im Moment eher weiterhelfen würde, das wäre einfach nur erstmal eine Konstruktion des Rahmens, als erster Schritt. Kannst Du davon mal einen Screenshot machen ?

Gruss, Oliver
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Re: HOG 3D PlaDruMas - HOchgeschwind PLAtinen- & DRUck-MASch

Beitrag von J.R.I.B. » Fr 17. Jan 2014, 13:01

Okay, it may not be good, but hey, here it is: HOG 3D PlaDruMas. The principle is already known, as simplest and best solution. So if anyone finds a easier solution that still fulfills the same job or better - feel free to leave a comment and we'll change it.

Bild

[Interkonnekt] wird aber in der Praxis kaum funktionieren. Zum einen, weil das Slidermaterial zu weich bzw. wenig stabil sein dürfte. Aber was noch wichtiger ist: Du hast keine Möglichkeit, die Schraube auf der anderen Seite festzuhalten, wenn Du sie anziehst ;)
Mit einem Gewindeschneider müsste es doch klappen!? Einfach von beiden Seiten 5,5mm Gewinde einschneiden, Interkonnekt (Slider Element mit Loch) rein und festschrauben. Wenn das Material zu weich ist, muss ich wohl ein anderes nehmen. Es soll auch nicht bombenfest sein, sondern noch immer sliden. Das macht alles viel einfacher. Die Riemen (4-fach bei der X-Achse) geben die nötige Stabilität. Und Geschwindigkeit noch dazu.

Ich hab mir auch schon viele Gedanken über so eine Art von Eckverbinder gemacht, bion aber noch zu keiner abschliessenden lösung gekommen. Für Fälle mit geringeren Stabilitätsanforderungen könnte ein 3dgedrucktes Plastikteil sinnvoll sein, d.h., so eine Art Würfel mit Fortsätzen, welche den T-Slot-Profilnuten entsprechen. Sowas in der Art gibts auch auf Thingiverse. Und für stabilere Anwendungsfälle, wo man eine Verbinder aus Metall haben möchte, käme vielleicht sowas in Frage wie diese nette Würfel-Eckverbindung, die beim Cubespawn-Projekt (Image) zum Einsatz kommt. Wenn ich diesen Würfel richtig verstehe, dann ist so ein Kanal-Loch für eine Schraube auf der einen Seite so eng wie das Schraubengewinde und auf der anderen Seite des Kanals so breit wie der Schraubenkopf, damit der auch noch mit druchpasst. Durch das breitere Loch kann man dann den Schraubenzeiher zum anziehen führen und geschraubt würde dann z.B. in eine Hammermutter, weclhe in der Nut beim Gegenstück sitzt und sich von selbst kontert.
Wird schon noch.

Wir könnten auch eine Gewindestange (bei uns konkret ein paar mal 400 mm + 640 mm Länge) durch stecken und dann zwei Metallstücke je von links und rechts dranschrauben. Wie du schon gesagt hast - vielleicht in Würfel oder T-Slot Form. Kontert sich wegen des gegenläufigen Gewindes auch selbst.


Meist habe ich aber deine genialen Slider verwendet! Das hat die Sache nochmal enorm vereinfacht. Gute Arbeit dude. Mir gefällt der Entwurf so gut, dass ich ihn im Sommer testen werde.

Und nachdem wir das erledigt hätten, kann's gleich nachher mit den Schaltplänen weitergehen ... (die Zeit läuft uns davon, denn nächste Woche ist wieder Lehrer-Projekt Vollzeit. Halleluja.)

Ähm, irgendwie werd ich aus der Zeichnung noch nicht so recht schlau ;) Ausserdem geht das schon sehr ins Detail bzw. ich bin, zumindest mental, nicht sooo eng beim Cartesio, als das es da in den Details wie Riemen-Stop nicht noch Abweichungen geben könnte.
Haha. Keine Sorge, kriegen wir schon. Der Prototype hat auch die Riemenhalterungen schon umgesetzt, wird mit unseren Flach 20x20x40 (alles mm) zusammengequetscht und gleichzeitig noch umgelenkt, damit's auch sicher nicht durchflutschen kann.
Was mir im Moment eher weiterhelfen würde, das wäre einfach nur erstmal eine Konstruktion des Rahmens, als erster Schritt. Kannst Du davon mal einen Screenshot machen ?
Schon passiert. :D


--> Wikiseite für HOG3D PlaDruMas - Platinen- und 3D-Druck-Maschine mit Download und Bildern <--

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case
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Re: HOG 3D PlaDruMas - HOchgeschwind PLAtinen- & DRUck-MASch

Beitrag von case » Fr 17. Jan 2014, 18:39

Hi Jan,

Wooow, sehr cool !!!

Das ist doch mal ne vernünftige Grundlage ! So hab ich mir das vorgestellt von wegen erst mal den Grundrahmen, wobei die weiteren Elemente die Du da schon zugefügt hast natürlich ebenfalls sinnvoll und hilfreich sind.
J.R.I.B. hat geschrieben:Okay, it may not be good, but hey, here it is: HOG 3D PlaDruMas. The principle is already known, as simplest and best solution. So if anyone finds a easier solution that still fulfills the same job or better - feel free to leave a comment and we'll change it.
Ja, ich hab schon etliche Änderungsvorschläge, aber zuvor möchte ich noch mal lobend anmerken dass Du mit diesem Entwurf schon mal mindestens zwei Dinge sehr gut umgesetzt hast, nämlich einmal, Dich nicht zu eng an Cartesio zu halten bzw. diesen zu kopieren und zum anderen das KISS-Prinzip, d.h., die Sache erstmal nicht unnötig kompliziert zu gestalten.

Jetzt zum Entwurf selbst:

Jetzt verstehe ich auch, was Du mit "verkanten" meinst, ich hatte das zunächst in nem etwas anderen Sinn verstanden. Aber so wie es ist wird die Z-Achse auf jedenfall verkanten insbesondere, wenn Du nur an einer Seite bzw. unten daran ziehst.

Macht aber nichts, weil wir das ohnehin ändern sollten. Im aktuellen Entwurf bewegst Du die Gantry zusammen mit der Z-Achse, was m.E. unnötige Belastung bedeutet. Ausserdem hängt das ganze Gewicht der Gantry an den Slidern zwischen der Z-Achse und wenn eine Frässpindel dranhängt würde dies obendrein noch eine Verdrehungsbelastung in den Slidern bewirken.

Meiner Meinung nach sollte die Gantry schon wie beim Cartesio auch oben liegen, damit ist dann keinerlei Zugbelastung das Gantrygewichtes auf den Slidern, und der Motor muss lediglich die Reibungskraft überwinden um die Gantry zu bewegen, aber nicht noch das Gewicht der Gantry selbst irgendwie mittragen (ich weiss nicht so richtig wie ich das formulieren soll). Desweiteren sollte die Z-Achse m.E. nicht die ganze Gantry bewegen, sondern lediglich das Druckbett langsam und Stück für Stück absenken, was eine minimale Gewichstbelastung bedeutet. Das ist ebenso wie beim Cartesio, aber auch Ultimaker und vielen anderen und m.E. ein ganz gutes Prinzip.

Die Gantry selbst würde ich nicht nur mit einem T-Slot-Profil realisieren sondern mit zweien und den Fräser bzw. Druckkopf mittig dazwischen plazieren, so dass der Halterungsschlitten eher eine horizontale Lage hat anstatt eine vertikale. Andernfalls hast Du eine eher einseitige Gewichtsbelastung welche die bereits erwähnte Verdrehungsbelastung bewirkt.

Soweit erstmal der wichtigste Designs- und konzeptionelle Aspekt.

Was mir noch desweiteren spontan einfällt:

- Ev. sollte man auf der langen Seite (ca. 64cm) noch jeweils 2 aufrechte Stützstreben miteinbauen, vielleicht im Abstand von 15cm von jedem Ende aus.

- Die Befestigung der Slider mit nur einer mittigen Schraube erscheint mir nicht ausreichend und auch die dann beim Tslot so schlicht vor Kopf zu verschrauben finde ich etwas gewagt. Eigentlich wars so vorgesehen dass ein Slider mit 2 Schrauben an einer Trägerplatte befestigt wird und somit einen Schlitten bildet. Desweiteren würde ich für die Bewegeung eines (größeren) Elements (wie der Gantry) auch nicht 2 sondern 4 Slider (je zwei mit etwas Abstand zueinander, entweder auf einer langen oder zwei kurzen Trägerplatten) verwenden damit das Gewicht besser verteilt wird. Dadurch verliert man zwar einiges an Platz aber intuitiv glaube ich dass es für die Schlittenbewegung besser ist.

- Die Slider der Druckplattform könnten in den eben erwähnten zusätzlichen Stützsstreben der Langseite laufen.

- Auf den kurzen Seiten des Rahmens würde ich jeweils mittig die Trapezspindel plazieren welche die Druckplatte liftet. Beide Trapezspindeln sollten anders als beim Cartesio einen eigenen Motor haben, damit spart man sich dieses H-Belt Gefrickel.

Jetzt noch was zu den Verbindungen:
Mit einem Gewindeschneider müsste es doch klappen!? Einfach von beiden Seiten 5,5mm Gewinde einschneiden, Interkonnekt (Slider Element mit Loch) rein und festschrauben.
Wo Gewinde reinschneiden ? In den Slider oder in den runden Kanal ind er Mitte vom Tslot ? Letzteres geht sehr gut, (vor allem wenn man den Gewindeschneider in den Akkuschrauben einspannt und gut aufpasst dass der am Ende nicht abbricht ;)) allerdings müsstest Du ein M6er Loch schneiden, (5.5mm ist schon der Kanal) was bedeuten würde das das Loch beim Slider im unteren Bereich (also der Stiel vom T) alles Material wegnimmt, was die Stabilität deutlich beeinträchtigen dürfte, auch wenn Du die Slider deutlich verkürzt hast.
Wenn das Material zu weich ist, muss ich wohl ein anderes nehmen. Es soll auch nicht bombenfest sein, sondern noch immer sliden.
Ja, schon klar, aber ich schätze das geht auf Kosten der Stabilität, d.h., da Du ja gleichzeitig noch Gewichstbelastungen drauf hast würde das Ganze schnell auslabbern.
Das macht alles viel einfacher. Die Riemen (4-fach bei der X-Achse) geben die nötige Stabilität. Und Geschwindigkeit noch dazu.
Naja, und wo zieht der Riemen dran ? Die Verbindung Slider und Tslot wird durch den Zug des Riemens auf jedenfall belastet.

Ich schätze an dieser Stelle liegts einfach in der Natur der Sache, dass man nicht Beides gleichzeitig haben kann, ich würde prinzipiell die Slider immer so verwenden, dass sie möglichst horizontal in ihrer Führung ruhen und das Gewicht immer von oben darauf lastet. Und in Fällen wo es zwingend um eine vertikale Bewegung geht, wie z.B. bei der Z-Achse muss die Belastung auf mehrere Slider, also etwa 4 anstatt nur 2 verteilt werden. Denke, damit ist man auf der sicheren Seite.

Abgesehen davon ists, was die Verbindungen betrifft, m.E. auch gar nicht notwendig das so zu machen. Diese kleinen WInkelchen, die Du eingezeichnet hast sind schon das Mittel der Wahl um die Ecken zu stabilisieren, allerdings benötigen die noch eine diagonale Versteifung, da der Metallwinkel ansonsten noch federn könnte.

Solche Eckverbinder gibts schon, siehe
http://www.motedis.com/shop/Nutprofil-Z ... ::553.html
http://www.motedis.com/shop/images/prod ... /553_3.jpg
und ich hatte ohnehin vor, die gelegentlich mit in das Baukastensystem aufzunehmen. Ausser der Diagonalversteifung haben die auch noch ein kleine Nase, die perfect in die Nute beim Tslot reingreift und zusätzliche Stabilität bringt, ich hab schon ein paar Testexemplare hier, die sind wirklich sehr gut. Nicht so toll ist allerdings der Preis, woebi ich darauf setze, dass es nicht in allen Fällen aus Metall sein muss, sondern in vielen Fällen eine gedruckte Plastikversion schon ihren Zweck erfüllt, das wichtige ist dabei die Diagonalversteifung.

Und , wo wir schon dabei sind, ich würde für die Eckverbindungd desweiteren die L-Stücke aus dem Bausatz verwenden, die haben nämlich ebenfalls eine Diagonale und sind optimal um den Rahmen gegen Scherbwegeungen abzusichern und bombenfest zu machen, soll heissen, eine Kombination aus den L- Verbindern plus diesem vorgenannten Eckstückchen sehe ich als das Mittel der Wahl an.

Man könnte im Einzelfall bzw. bei Bedarf noch eins drauf setzen und das wäre in den Tslot ein Loch bohren so dass eine direkte Schrubverbindung möglich wird. Da spricht eigentlich nicht viel gegen und z.B. beim Mendelmax1.5 sind auch die oberen Rahmenstücke mit den schrägen auf diese Weise verbunden, soll heissen,. ich habs schon in der Praxis getestet und es hält wirklich sehr gut. Allerdings würde ich dennoch auch bei einer solchen Verbindung noch mindestens die L-Verbinder ergänzen um zu verhindern, das bei Scherkraftbelastungen des Rahmens die Verbindungslöcher nicht mit der Zeit auslabbern.

Soweit die aus meiner Sicht bestehenden Optionen für die Eckverbindungen, was man unterm Strich da rausziehen kann ist, dass man auf jedenfall im Entwurf problemlos die Tslotprofile stumpf aufeinandersetzen kann, so oder so.
Wir könnten auch eine Gewindestange (bei uns konkret ein paar mal 400 mm + 640 mm Länge) durch stecken und dann zwei Metallstücke je von links und rechts dranschrauben. Wie du schon gesagt hast - vielleicht in Würfel oder T-Slot Form. Kontert sich wegen des gegenläufigen Gewindes auch selbst.
Zuviel Material- und Gewichtsaufwand und überdies nicht notwendig, weil Du, wie oben beschrieben, absolut easy Gewinde in den Kanal schneiden kannst. Ich denke sogar, diese Gewinde and en Enden der Tslots sollten eigentlich ein Standardfeature bei den Baukastenteilen sein, d.h., die sollten alle standardmässig so ein Gewinde aufweisen.
Meist habe ich aber deine genialen Slider verwendet! Das hat die Sache nochmal enorm vereinfacht. Gute Arbeit dude. Mir gefällt der Entwurf so gut, dass ich ihn im Sommer testen werde.
Na, hoffentlich habe ich den positiven Eindruck jetzt nicht restlos zerstört ;)
Und nachdem wir das erledigt hätten, kann's gleich nachher mit den Schaltplänen weitergehen ... (die Zeit läuft uns davon, denn nächste Woche ist wieder Lehrer-Projekt Vollzeit. Halleluja.)
Eins nach dem anderen, ich glaube bis das Teil fertig ist ists noch ein etwas weiterer Weg ;) Aber zumindest schonmal ein Anfang.
Ich muss jetzt erst mal versuchen, selbst CAD-mässig ein Bein an die Erde zu kriegen, weils wahrscheinlich einfacher und punktgenauer ist, Ideen und Vorschläge gleich in einem CAD-Entwurf zu implementieren, anstatt das hier im Forum in Worten zu formulieren.

Ich werd als erstes mal versuchen, ob ich Deine Dateien in Blender und/oder Freecad reinladen und demzufolge bearbeiten kann. Und dann gehts ans Eingemachte, kann sein, dass ich dann noch den einen oder anderen Einsteigertip im Umgang mit diesen Programmen von Dir gebrauchen kann.
Und langfristig brauchen wir auch noch 2D-Ansichten und Bemaßungen, aber das macht wohl erst dann Sinn, wenn schon ein paar Sachen fixiert sind.
[/quote]

Dafür gibts ein Thumbsup von mir !

Gruss, Oliver
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Re: HOG 3D PlaDruMas - HOchgeschwind PLAtinen- & DRUck-MASch

Beitrag von J.R.I.B. » Mi 22. Jan 2014, 01:49

Jetzt verstehe ich auch, was Du mit "verkanten" meinst, ich hatte das zunächst in nem etwas anderen Sinn verstanden. Aber so wie es ist wird die Z-Achse auf jedenfall verkanten insbesondere, wenn Du nur an einer Seite bzw. unten daran ziehst.
Bevor ich auf die anderen Punkte eingehe und die Änderungen umsetze, will ich schnell ein paar Pannen einräumen.
  1. Natürlich sind 4 Riemen für die X-Achse geplant gewesen, also oben auch noch zwei. Ist mir im Wiki aufgefallen, aber kurzzeitig war die Blenderdatei korrupt und ich musste mich von dem Schock erstmal erholen. ;) (Bei der Y-Achse brauchen wir 1 Riemen, bei der Z-Achse 2.)
  2. Die Torsionslast ist wirklich nicht so toll. Ich habe die Gantry, also den Werkzeugschlitten zwar oben und unten in der ein-T-slotigen Y-Achse mit etlichen Slider Elementen modelliert, aber keine Detailbilder davon gezeigt. Meinst du, man kriegt es überhaupt so hin, dass nur oben die Last aufsitzt. Der Fräsbohrer oder Druck-Extruder muss ja irgendwie die Platte unten erreichen können und wenn sie mittig über der Y-Achse schwebt, wäre dann nicht immer die Y-Achse zwischen Bodenplatte und Dremel bzw. Extruder?
  3. Die Z-Achse als fahrbahren Tisch zu gestalten wie üblich ist eine Option. Erhöht das die Teileanzahl nicht erheblich? So könnte man einfach eine Platte fix von unten gegenschrauben, die dem unteren T-Slot-Rahmen Festigkeit verleiht und natürlich das Heizbett trägt.
  4. Ein Riesenpatzer: Der L-Lochwinkel den man auf einem Bild sieht, den brauchen wir gar nicht. Mein Fehler, dass ich den nicht rausgenommen habe!

Wirklich schwierig zu beschreiben, was man genau meint.


[...] auch nicht 2 sondern 4 Slider (je zwei mit etwas Abstand zueinander, entweder auf einer langen oder zwei kurzen Trägerplatten) verwenden damit das Gewicht besser verteilt wird. Dadurch verliert man zwar einiges an Platz aber intuitiv glaube ich dass es für die Schlittenbewegung besser ist.
Absolut. Ich mache mir auch Sorgen um die Drehkräfte, die auf die Z-Achse indirekt über die Hebelwirkung auf die Y-Achse (Gantryschlitten) wirken. Deine Idee, dass wir zwei T-Slot-Profile nehmen könnten, klingt super. Dann hat der Extruder/Fräsbohrer sozusagen zwei Füße anstatt wie ein Hebel des Archimedes an den Slider-Elementen der Z-Achse zu drehen. Super idee von dir!
Ich werd als erstes mal versuchen, ob ich Deine Dateien in Blender und/oder Freecad reinladen und demzufolge bearbeiten kann. Und dann gehts ans Eingemachte, kann sein, dass ich dann noch den einen oder anderen Einsteigertip im Umgang mit diesen Programmen von Dir gebrauchen kann.
Tipps von mir. ... auweia, meine Kollegen meinen immer spaßhaft, ich solle mich lieber um Wandmalerei kümmern als struktur-kritische Teile zu designen. :D

Wenn du in blender arbeit willst, wirst du Kopfschmerzen bekommen, spätestens bei den Bemaßungen, und wegen dem Lehrerprojekt, das mich früher als geplant sich seit letztem Freitag willig Zeit, mich in die ewigen Jagdgründe zu befördern, habe ich keine Zeit für ein Tutorial. Vor allem habe ich eh kein Micro und ohne Micro hab ich da nicht viel zu erzählen im Videoclip egal wie viel ich dir auch gern erklären würde wollen. :)

Die Gruppierungen fallen alle weg, wenn ich es von blender nach OBJ und STL exportiere denke ich. Das macht die Sache etwas kompliziert, denn in Blender ist eine Gruppe eine Assembly, die man beliebig oft als instanz in der Fräse verwenden kann. In dieser Assembly setze ich auch gleich die Schrauben an die richtige Position, so dass ich alles in einem Stück verschieben kann.

Zur Verdeutlichung, nimm an, du wolltest die Schraubenart ausstauschen, weil Allen-Senk-Schrauben doch besser passen als die momentanen Allen-'Pan'-Head-Schrauben (Allen ist Hexbit.).
Da gäbe es zwei Möglichkeiten:
  • Entweder du tauscht jede Schraube einzeln aus.
  • oder du hast die Schraube vorher einsam in eine Gruppe gepackt. (also die Gruppe umfasst nur die Schraube sonst nichts.) Alle weiteren Schrauben sind dann Instanzen (hier eher: Referenzen) dieser gerade erstellten Gruppe. Jetzt kannst du einfach die alte Schraube aus der Gruppe entfernen und eine neue an deren Stelle reinpacken und überall wird wie durch Magie die Schraube ausgetauscht.


Wir könnten auch eine Gewindestange (bei uns konkret ein paar mal 400 mm + 640 mm Länge) durch stecken und dann zwei Metallstücke je von links und rechts dranschrauben. Wie du schon gesagt hast - vielleicht in Würfel oder T-Slot Form. Kontert sich wegen des gegenläufigen Gewindes auch selbst.

Zuviel Material- und Gewichtsaufwand und überdies nicht notwendig, weil Du, wie oben beschrieben, absolut easy Gewinde in den Kanal schneiden kannst. Ich denke sogar, diese Gewinde and en Enden der Tslots sollten eigentlich ein Standardfeature bei den Baukastenteilen sein, d.h., die sollten alle standardmässig so ein Gewinde aufweisen.
Brilliant! Das wäre wirklich genial. Dann könnte man auch einfach Schrauben reindrehen. Fast wie bei der Iteration 3 XL des MendelMax.


Und , wo wir schon dabei sind, ich würde für die Eckverbindungd desweiteren die L-Stücke aus dem Bausatz verwenden, die haben nämlich ebenfalls eine Diagonale und sind optimal um den Rahmen gegen Scherbwegeungen abzusichern und bombenfest zu machen, soll heissen, eine Kombination aus den L- Verbindern plus diesem vorgenannten Eckstückchen sehe ich als das Mittel der Wahl an.
Abgesehen davon ists, was die Verbindungen betrifft, m.E. auch gar nicht notwendig das so zu machen. Diese kleinen WInkelchen, die Du eingezeichnet hast sind schon das Mittel der Wahl um die Ecken zu stabilisieren, allerdings benötigen die noch eine diagonale Versteifung, da der Metallwinkel ansonsten noch federn könnte.
Tatsächlich und ich dchte, ich hätte die L-Verbinder verwendet! Die kleinste Größe mit einem Loch. Das mit der Querverstrebung ist ein wichtiger Einwand. Ich hatte auch Sorge, dass es federn könnte. Prima. Dann muss ich das Teil austauschen mit den L-Verbindern (die Verbindungstrebe ist vorgesehen? notfalls könnte ich das schnell einzeichnen, oder haben wir das Teil doch schon? Im UniProKit konnte ich keins mit Querbalken wie in deinen Links finden. Prima, dass du schon eine Quelle dafür hast!).

Ich habe ausschließlich Bauteile aus UniProKit verwendet bis auf die Frässpindel-Halterungen und Abstandhalter und Gleitlager und Schrauben.

Ich hätte mal schnell die BoM mit meinem Add-On exportieren sollen ich Depp. Dann hätte man es ja gesehen ...

Man könnte im Einzelfall bzw. bei Bedarf noch eins drauf setzen und das wäre in den Tslot ein Loch bohren so dass eine direkte Schrubverbindung möglich wird. Da spricht eigentlich nicht viel gegen und z.B. beim Mendelmax1.5 sind auch die oberen Rahmenstücke mit den schrägen auf diese Weise verbunden, soll heissen,. ich habs schon in der Praxis getestet und es hält wirklich sehr gut. Allerdings würde ich dennoch auch bei einer solchen Verbindung noch mindestens die L-Verbinder ergänzen um zu verhindern, das bei Scherkraftbelastungen des Rahmens die Verbindungslöcher nicht mit der Zeit auslabbern.
Auch eine gute Idee. Das könnte man gut mit dem Gewinde in den T-Slots verbinden.


Naja, und wo zieht der Riemen [der Z-Achse] dran ?
Guter Punkt, ich glaube ich habe die Riemenfixierung der Z-Achse vergessen! Wenn ich es mir recht überlege, wäre das noch ein Grund für die Doppel-T-Slot-Ausführung der Y-Achse, wo wir es eh wegs der momentan ungünstigen einseitigen Belastung durch die Frässpindel/Extruder brauchen.

Als Alternative könnten wir auch einen Schlitz in die Mitte des T-Slots sägen und da den Zahnriemen einhängen bevor man die Slider-Elemente einfädelt. Gut möglich, dass ich deine Slider-Elemente etwas zu universell eingesetzt habe :) . Aber sollte es funktionieren wäre es vielversprechend. Dann wären deine Slider die Revolution - und dann noch mit Doppelfunktion: Sliding & Fixing.


Die Verbindung Slider und Tslot wird durch den Zug des Riemens auf jedenfall belastet.

Ich schätze an dieser Stelle liegts einfach in der Natur der Sache, dass man nicht Beides gleichzeitig haben kann, ich würde prinzipiell die Slider immer so verwenden, dass sie möglichst horizontal in ihrer Führung ruhen und das Gewicht immer von oben darauf lastet. Und in Fällen wo es zwingend um eine vertikale Bewegung geht, wie z.B. bei der Z-Achse muss die Belastung auf mehrere Slider, also etwa 4 anstatt nur 2 verteilt werden. Denke, damit ist man auf der sicheren Seite.

Glaube auch, dass es belastet wird, zumindest bei der Z-Achse. Das war die einzige Achse, wo die slider nicht so leicht horizontal eingebaut werden konnten. Ich dachte, das Hauptgewicht würde an den zwei Z-Riemen links und rechts hängen, aber vielleicht ist das falsch.




Mir ist noch eingefallen, dass wir u.U. erwägen sollten, auch Seitenplatten anzubringen, so dass nur eine Seite (die obere?) offen bleibt. Ansonsten reicht geringer Wind/Zug schon aus, um die Temperatur zum Schwanken zu bringen und damit zu Fehldrücken zu führen. Dann könnten wir auch ein paar der L-Verbinder bei den T-Slot-Verbindungen einsparen.


Ich glaube, diese Maschine muss ich einfach bauen. Es ist das erste Mal, dass ich glaube, bald richtige Platinen fräsen zu können. Das wäre super für AMOR und die 3D-gedruckten Gehäuse wären ein Wetterschutz für all unsere Controller wie Wilssen oder den PWM-ELC :) .


- Die Slider der Druckplattform könnten in den eben erwähnten zusätzlichen Stützsstreben der Langseite laufen.
Müsste man mal ausprobieren/modellieren, wie viele extra T-Slot-Profile man bräuchte ..
- Auf den kurzen Seiten des Rahmens würde ich jeweils mittig die Trapezspindel plazieren welche die Druckplatte liftet. Beide Trapezspindeln sollten anders als beim Cartesio einen eigenen Motor haben, damit spart man sich dieses H-Belt Gefrickel.
Meinst du für einen hebbaren Z-Tisch wären zwei Trapezspindeln mit je 1 Schrittmotor ausreichen? Eigentlich ja schon, es sind ja eigentlich nur 40 cm Breite von denen wir sprechen. Die Länge ist 64 cm, die längsten T-Slot-Profile, die wir haben. Heizbetten bräuchten wir also wie der CartesioW zweifach nebeneinander, können wir aber parallel schalten, dann brauchen wir keine extra Elektronik.





Danke für dein Engagement - ohne dich hätten wir es niemals so weit gebracht.
Zusammen räumen wir die letzten Felsbrocken noch aus dem Weg. Und am Ende haben wir sogar zwei Designs, einmal einen hebbaren Heizbett-Tisch und dafür vereinfachte - da statische! - X- und Y-Achsen. Einmal dann das Gegenteil, einen vereinfachten Heizbetttisch - weil statisch - und dafür 2 Riemen + 2 Motoren mehr bei der X- Achse.

Deine fahrbare Heizbett-Z-Achse hat brächte auch eine Entlastung der Sliding-Elemente. Dafür aber mehr T-Slot-Profile. Eins von beiden wird funktionieren. Ich freu mich jetzt schon auf's Ausprobieren, endlich eine wirklich machbare 3D Fertigungsmaschine ohne den ganzen spezialgefertigten Plastikteilen. (Auch wenn man darüber schimpfen möge, dass das ja gerade gegen das Selbst-Replikator-Prinzip verstößt. Dafür löst es das RepStrap-Problem und dann kann man ja auch immernoch alle Metallteile durch ausgedruckte Plastik-Teile austaschen - und wieder hat man eine selbst-replizierende Maschine. Also doch kein Widerspruch zum RepRap-Prinzip. :mrgreen: )

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Re: HOG 3D PlaDruMas - HOchgeschwind PLAtinen- & DRUck-MASch

Beitrag von case » Mi 22. Jan 2014, 03:22

Hi Jan,
J.R.I.B. hat geschrieben:Mit den Details zur Elektronik warten wir wohl lieber noch? Mir wäre es ja recht, wenn wir unsere Präferenzen mischen könnten.
Da gibts glaub ich nicht viel zu mischen da die, soweit ich das bisher rausgehört habe, eh mehr oder weniger identisch sind ;)
Hier mal meine Vorstellung: BeagleBoneBlack oder RaspberryPi auf dem sich die Slic3r Open Source Alternative CuraEngine + LinuxEMC befindet. Im 3D-Drucker selbst ein low-cost <10€ uC (AVR, PIC oder ARM) auf dem RODOS läuft, wo dann wiederrum Sprinter? seine Schleifen dreht. (oder jedes beliebige andere 3D-Drucker-Steuer-Programm).
Ja, so oder so ähnlich, wobei man bei der jeweiligen Software schaut, was da gerade aktuell das Beste ist und die bleibig austauschen kann. Im Drucker selbst würde ich zunächst RAMPS + Arduino verwenden um auf der sicheren Seite zu sein und seit das in China in Massen produziert wird sind die Preise stark gefallen, auch wenns noch etwas mehr als 10,- EUR kostet. Aber man kanns ja ggflls. noch anderweitig wiederverwenden, denn mittelfristig würde ich diese Kombination eh gerne durch ein direkt auf das Beaglebone aufgepflanztes Replicape ersetzen, ev. ein selbstgestricktes, wo man Powerlolu-Treiber einstöpseln kann. Aber das hat keine Eile, und am Anfang ists nicht verkehrt auf eine erprobte Kombination zu setzen.

Ich hab dazu mal ein Diagramm gemacht:
Bild


Interessant sind dabei die verschiedenen Möglichkeiten für ein Userinterface:

1. Direktanbindung von Monitor (HDMI), USB-Keyboard und USB-Maus

2. Remote-Zugriff via LAN mittels VNC vom normalen Desktop PC aus

3. Wenn der Drucker eh am Netz hängt, dann kann man auch mit einem billigen Tablet (ich hab hier eins für rund 70,-EUR) via WLAN und mittels einer VNC-App drauf zugreifen. Damit hätte man dann ein sehr cooles Touch-Display, welches direkt in einer Halterung am Drucker befestigt sein könnte oder auch aus dieser entnommen werden und von überallher (entsprechend der WLAN-Reichweite) bedient werden kann. (Das Tablet kann man natürlich auch noch für andere Zwecke nutzen.)


Gruss, Oliver
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Re: HOG 3D PlaDruMas - HOchgeschwind PLAtinen- & DRUck-MASch

Beitrag von case » Mi 22. Jan 2014, 17:54

Hi Jan,

bin grad etwas in Eile, daher nur mal eben kurz:
J.R.I.B. hat geschrieben:
Ich werd als erstes mal versuchen, ob ich Deine Dateien in Blender und/oder Freecad reinladen und demzufolge bearbeiten kann. Und dann gehts ans Eingemachte, kann sein, dass ich dann noch den einen oder anderen Einsteigertip im Umgang mit diesen Programmen von Dir gebrauchen kann.
Wenn du in blender arbeit willst, wirst du Kopfschmerzen bekommen, spätestens bei den Bemaßungen, und wegen dem Lehrerprojekt, das mich früher als geplant sich seit letztem Freitag willig Zeit, mich in die ewigen Jagdgründe zu befördern, habe ich keine Zeit für ein Tutorial. Vor allem habe ich eh kein Micro und ohne Micro hab ich da nicht viel zu erzählen im Videoclip egal wie viel ich dir auch gern erklären würde wollen. :)
Das brauchst Du auch nicht, wenn ich die Sache erst mal grundsätzlich am laufen hab finde ich mich schon zurecht und sonst frag ich nochmal gezielt nach.

Ich hab jetzt das ganze Wochenende probiert, die Dateien wahlweise in Blender und FreeCad reinzuladen, aber ohne Erfolg.

- Wenn ich die .stl-Datei in FreeCad reinlade, dann läd er zwar, aber ich bekomme nix zu sehen und im Objektree an der Seite wird mir angezeigt, dass 0 Punkte und 0 Kanten definiert sind.

- Wenn ich die .stl- oder auch die .obj-Datei in Blender reinlade, dann läd er zwar, aber ich bekomme ebenfalls nix zu sehen. Google-Suche ergab, das das mitunter ein Problem mit der Skalierung oder der Positionierung sein könnte, d.h., das das Objekt zwar da ist, aber irgendwo hoch über Dir im Raum schwebt oder sowas. Aber auch dort hab ich nix gefunden ;)

Kannst Du mal bitte verfizieren, ob Du in Blender und FreeCad was siehst wenn Du Deine exportierten Dateien dort reinlädst ? Vielleicht hat das Problem ja auch was mit den von Dir erwähnten Referenzierungen zu tun.

Um zu verfizieren, dass meine Vorgehensweise beim Import grundsätzlich richtig ist, hab ich einfach mal ein Objhekt aus dem Baukasten in FreeCad reingeladen und exportiert und dann die exportierte Datei in Blender eingeladen.

Das funktionierte, allerdings war die Skalierung um etwa Faktor 10 zu groß. Die Skalierung beim Import kann man aber irgendwo in Blender einstellen, ich hab nur noch nicht gefunden wo.

Grundsätzlich muss ich meine Meinung bezüglich des Einsatzes von Blender etwas revidieren, das scheint als Ergänzung zu FreeCad doch recht sinnvoll zu sein, insbesondere beim zusammensetzen der Teile. Das Assembly-Modul in FreeCad ist noch recht neu und hat noch Testing-Status und bei mir zumindest auf Anhieb noch nicht so wie in der Doku beschrieben funktioniert bzw. wird nicht richtig aufgerufen.

Ich denke mal, ein vernünftiger Workflow könnte so aussehen: Erstellen der Einzelteile in FreeCad, dort auch 2D-Ansichten und Bemaßungen dafür erstellen, vielleicht geht das auch mit kleineren Assembly-Gruppen, auch wenn ich noch nicht herausgefunden habe wie. Und dann zusammensetzen des Ganzen in Blender, globale Bemassungen manuell. Sowas in der Art. Ausserdem kann man dann in Blender vermutlich optisch schöne Darstellungen davon rendern lassen.
Die Gruppierungen fallen alle weg, wenn ich es von blender nach OBJ und STL exportiere denke ich. Das macht die Sache etwas kompliziert, denn in Blender ist eine Gruppe eine Assembly, die man beliebig oft als instanz in der Fräse verwenden kann. In dieser Assembly setze ich auch gleich die Schrauben an die richtige Position, so dass ich alles in einem Stück verschieben kann.

Zur Verdeutlichung, nimm an, du wolltest die Schraubenart ausstauschen, ...
Ja, schon klar. Ein 3D-Ding kann entweder parametrisch definiert und aus Grafikprimitiven zusammengesetzt (und referenziert) sein, oder als Array von Punkten und Kanten (Mesh). Ersteres macht insbesondere die Dateien schlank und bietet auch mehr Möglichkeiten zur Objektorientierten bzw. parametrischen Manipulation, wie von Dir angesprochen. Ist von daher natürlich wünschenswert.

Vielleicht sollte man hierzu auch mal VRML als Dateiformat testen, das sowohl von Blender als auch FreeCad unterstützt wird. Da VRML ursprünglich zur webbasierten 3D-Darstellung dienen sollte, waren schlanke Dateien (zu Zeiten geringerer Internetbandbreiten als heute) hier natürlich essentiell. Intern verwendet VRML auch das gleiche (objektorientierte) 3D-Grafikmodell wie Inventor. Und ich kenn mich etwas bessre damit aus, weil ich mal ein Buch darüber geschrieben habe ;) http://www.amazon.de/Sprachmerkmale-Anw ... 3897211211
Zuviel Material- und Gewichtsaufwand und überdies nicht notwendig, weil Du, wie oben beschrieben, absolut easy Gewinde in den Kanal schneiden kannst. Ich denke sogar, diese Gewinde and en Enden der Tslots sollten eigentlich ein Standardfeature bei den Baukastenteilen sein, d.h., die sollten alle standardmässig so ein Gewinde aufweisen.
Brilliant! Das wäre wirklich genial. Dann könnte man auch einfach Schrauben reindrehen. Fast wie bei der Iteration 3 XL des MendelMax.

Der Ix3L ist kein Mendelmax, sondern ein Prusa-Mendel. Von den Prusas halte ich nicht so viel, die sind eher billig und spillerig, daher hatte ich mich lieber für den Mendelmax entschieden, der deutlich stabiler aufgabut ist.
Tatsächlich und ich dchte, ich hätte die L-Verbinder verwendet! Die kleinste Größe mit einem Loch. Das mit der Querverstrebung ist ein wichtiger Einwand. Ich hatte auch Sorge, dass es federn könnte. Prima. Dann muss ich das Teil austauschen mit den L-Verbindern (die Verbindungstrebe ist vorgesehen? notfalls könnte ich das schnell einzeichnen, oder haben wir das Teil doch schon? Im UniProKit konnte ich keins mit Querbalken wie in deinen Links finden. Prima, dass du schon eine Quelle dafür hast!).
Bin nicht sicher ob ich Dich richtig verstehe, aber von diesen Ecken-Stückchen, die bei Motedis angeboten werden gibts noch keine 3D-Datei, die sind bislang auch noch nicht im Bausatz definiert, ich würde die aber noch ergänzen wollen, da dies sinnvoll ist. Und davon eine CAD-Datei zu erstellen ist für mich mal ne schöne FreeCad-Anfängerübung, ich weiss nur noch nicht wann ich dazu komme. Gleiches gilt für das Slider-Element.
Ich habe ausschließlich Bauteile aus UniProKit verwendet bis auf die Frässpindel-Halterungen und Abstandhalter und Gleitlager und Schrauben.
Ich hätte mal schnell die BoM mit meinem Add-On exportieren sollen ich Depp. Dann hätte man es ja gesehen ...
Doch, das wurde auch ohne BOM deutlich. Erstellung von BOM brauchen wir erst, wenn das Ding weiter entwickelt ist, im Moment sind da noch zu häufig Änderungen.

Man könnte im Einzelfall bzw. bei Bedarf noch eins drauf setzen und das wäre in den Tslot ein Loch bohren so dass eine direkte Schrubverbindung möglich wird. ...
Auch eine gute Idee. Das könnte man gut mit dem Gewinde in den T-Slots verbinden.
Genauso wars gedacht. Ich hatte auch mal überlegt solche Löcher grundsätzlich in den Enden der T-Slots zu haben, hab aber davon abgesehen, weil es zum einen natürlich das Bauteil schwächt und zum anderen nur gelegentlich benötigt wird (und dann auch noch manuell nachgebohrt werden kann) und natürlich auch durch L-Verbinder usw. eine nicht-invasive Alternative besteht, die für die meisten Anwendungsfälle ausreichend sein dürfte.
Naja, und wo zieht der Riemen [der Z-Achse] dran ?
Guter Punkt, ich glaube ich habe die Riemenfixierung der Z-Achse vergessen! Wenn ich es mir recht überlege, wäre das noch ein Grund für die Doppel-T-Slot-Ausführung der Y-Achse, wo wir es eh wegs der momentan ungünstigen einseitigen Belastung durch die Frässpindel/Extruder brauchen.

Als Alternative könnten wir auch einen Schlitz in die Mitte des T-Slots sägen und da den Zahnriemen einhängen bevor man die Slider-Elemente einfädelt. Gut möglich, dass ich deine Slider-Elemente etwas zu universell eingesetzt habe :) . Aber sollte es funktionieren wäre es vielversprechend. Dann wären deine Slider die Revolution - und dann noch mit Doppelfunktion: Sliding & Fixing.
Bin mir nicht sicher ob ich alles richtig verstehe, aber der Riemenfixierung würde ich nicht soone große Bedeutung zumessen, da gibts etliche Lösungen für aus dem 3D-Druckerbereich, von ganz simpel bis hin zu solchen, die ermöglichen, die Spannung einzustellen bzw. nachzujustieren. Das würd ich erstmal komplett aussenvor lassen, kann man sich in einer späteren ENtwicklungsphase nochmal im Detail anschauen.

[/quote]
Mir ist noch eingefallen, dass wir u.U. erwägen sollten, auch Seitenplatten anzubringen, so dass nur eine Seite (die obere?) offen bleibt. Ansonsten reicht geringer Wind/Zug schon aus, um die Temperatur zum Schwanken zu bringen und damit zu Fehldrücken zu führen. Dann könnten wir auch ein paar der L-Verbinder bei den T-Slot-Verbindungen einsparen. [/quote]

Prinzipiell richtig, würde ich aber auch erstmal weiter nach hinten verschieben und anfangs erstmal mit L-Verbindern arbeiten (ich will haltgerne möglichst viel mit dem UniproKit erschlagen). Das Offene ist glaub ich in der Praxis kein großes Problem, das wurde auch in der 3D-DruckerSzene ausgiebig diskutiert und ausführlich gestestet und hat nicht dazu geführt, dass nennenswert viele geschlossene Designs auf der Bildfläche sind. Ich glaub das hat eher einen gewissen Wert um sich einem reinen Endanwender-Konsumenten als eine geschlossene Blackbox mit PlugandPlay-Charakter, also als Produkt, zu präsentieren. Der soll das Ding halt wahrnehmen wie einen 2D-Drucker, bei dem man ja auch nicht das Gestänge sieht.
Ich glaube, diese Maschine muss ich einfach bauen. Es ist das erste Mal, dass ich glaube, bald richtige Platinen fräsen zu können. Das wäre super für AMOR und die 3D-gedruckten Gehäuse wären ein Wetterschutz für all unsere Controller wie Wilssen oder den PWM-ELC :) .
Tja, das Verlangen nach einer Platinenfräse besteht bei mir auch. Aber ich glaube das Platinenfräsen ist nicht ganz so easy wenn man wirklich feine Strukturen hinbekommen möchte. Ein rigider und stabiler Grundaufbau ist dazu aber sicherlich von Vorteil. Wird aber bestimmt noch in etwas Frickelei und Feinarbeit ausarten. Ein vielversprechender Ansatz dazu scheint mir zu sein, vor dem Fräsen der Leiterbahnen die Platine punktrastermässig abzufahren und sich die einzelnen Höhenlevel zu merken und dann beim Fräsen entsprechend zu berücksichtigen.

Einen guten Einblick in diese Thematik fand ich mal bei
http://www.onshoulders.org/search/label/Mill der Betreiber scheint sich recht ausführlich und systematisch damit befasst zu haben.

- Die Slider der Druckplattform könnten in den eben erwähnten zusätzlichen Stützsstreben der Langseite laufen.
Müsste man mal ausprobieren/modellieren, wie viele extra T-Slot-Profile man bräuchte ..
Das sind ca. 2m und die kosten ungefähr 6,-EUR mehr, ich denke, da sollte man keine Abstriche machen, das wäre am falschen Ende gespartt.

- Auf den kurzen Seiten des Rahmens würde ich jeweils mittig die Trapezspindel plazieren welche die Druckplatte liftet. Beide Trapezspindeln sollten anders als beim Cartesio einen eigenen Motor haben, damit spart man sich dieses H-Belt Gefrickel.
Meinst du für einen hebbaren Z-Tisch wären zwei Trapezspindeln mit je 1 Schrittmotor ausreichen? Eigentlich ja schon, es sind ja eigentlich nur 40 cm Breite von denen wir sprechen. Die Länge ist 64 cm, die längsten T-Slot-Profile, die wir haben. Heizbetten bräuchten wir also wie der CartesioW zweifach nebeneinander, können wir aber parallel schalten, dann brauchen wir keine extra Elektronik.
Für einen 3D-Drucker reichts auf jedenfall, beim Fräsen siehts vielleicht schon etwas anders aus, aber intuitiv würde ich mal annehmen, zumindest beim Platinenfräsen langts auch, denke mal, da kommts mehr auf das Spiel der Führungen an und da sind wir mit 4 Führungen gut dabei.
Danke für dein Engagement - ohne dich hätten wir es niemals so weit gebracht.
Zusammen räumen wir die letzten Felsbrocken noch aus dem Weg.
Dito, allerdings sehe ich uns eher noch am Anfang des Designs als am Ende ;) Aber es ist schonmal gut, wenn sich überhaupt was tut.
Und am Ende haben wir sogar zwei Designs, einmal einen hebbaren Heizbett-Tisch und dafür vereinfachte - da statische! - X- und Y-Achsen. Einmal dann das Gegenteil, einen vereinfachten Heizbetttisch - weil statisch - und dafür 2 Riemen + 2 Motoren mehr bei der X- Achse.
Ja, es spricht, besonders am Anfang nix dagegen, verschiedene Ansätze für Prototypen parallel zu verfolgen. Im günstigsten Fall würde aus meiner Sicht ein modulares System entstehen, etwa ein universeller Grundrahmen, den man dann, je nach Anwendungszweck, mit unterschiedlichen Modulen bestücken und anpassen kann. So das man am Ende wirklich zumindest konzeptionell eine Art Multi-Maschine hätte. Ich denke im Moment auch stark darüber nach, einen Zweig der Entwicklung in Richtung Bohrautomat zur Herstellung der UniProKit-Bauteile laufen zu lassen, da hab ich nämlich noch einen großen Bedarf. Ich hatte da zunächst einen etwas anderen Ansatz verfolgt, aber eigentlich bietet es sich fast an, oder sagen wir mal, es reizt mich zu versuchen ob es mit diesem Ansatz auch geht.

Deine fahrbare Heizbett-Z-Achse hat brächte auch eine Entlastung der Sliding-Elemente. Dafür aber mehr T-Slot-Profile. Eins von beiden wird funktionieren. Ich freu mich jetzt schon auf's Ausprobieren, endlich eine wirklich machbare 3D Fertigungsmaschine ohne den ganzen spezialgefertigten Plastikteilen. (Auch wenn man darüber schimpfen möge, dass das ja gerade gegen das Selbst-Replikator-Prinzip verstößt. Dafür löst es das RepStrap-Problem und dann kann man ja auch immernoch alle Metallteile durch ausgedruckte Plastik-Teile austaschen - und wieder hat man eine selbst-replizierende Maschine. Also doch kein Widerspruch zum RepRap-Prinzip. :mrgreen: )
Ja, und davon abgesehen würde ich das Selbstreplikations-Prinzip auch nicht überbewerten, das ist eine nette Ideologie die sich insbesondere zu Promotion-Zwecke gut macht, aber wenn ich die Wahl zwischen einem stabilen und einem schlabberigen Gerät habe, dann nehme ich das stabile. Abgesehen davon ist jede Fräse, mit der Du Dir Teile für eine weitere Fräse herstellen kannst ebenfalls selbstreplizierend. Oder noch besser, das UniproKit. Damit kannst Du Dir eine Maschine bauen um weitere Kit-Bauteile herzustellen (zumindest ist das mein Plan ;)) Und Du kannst es umbauen in eine Maschine die andere Bauteile herstellen kann, die bislang noch gar nicht im Kit definiert sind, aber dieses erweitern würden. Und je mehr verschiedenartige Maschinen Du baust umso größer wird die Bandbreite an möglichen weiteren Arten von Bauteilen und damit die Bandbreite an weiteren möglichen Maschinen, usw. das lässt sich endlos fortsetzen ;) Also wäre das Uniprokit auch selbstreplizierend, zumindest sobald man damit den ersten Bohrautomat gebaut hat.


Gruss, Oliver
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